一、特征技术在数控图形自动编程系统中的应用（论文文献综述）
申少泽[1]（2021）在《五轴并联自动钻铆机在线逆向编程系统设计》文中指出在飞机部件数字化装配领域,蒙皮自动钻铆加工越来越普及,自动钻铆技术已成为航空制造领域中的一项重要技术。但是,随着飞机产品种类的增加、复杂度的提高以及对交付质量的严苛要求,很多飞机蒙皮产品无法采用自动钻铆装配,尤其是薄壁易变形曲面蒙皮,由于受自身重力、装夹力的影响,使得蒙皮实际装夹位姿以及外形轮廓与理论数模相差较大,难以采用传统的自动钻铆离线编程系统进行编程加工,所以当前的自动钻铆加工编程方式在一定程度上制约了自动钻铆技术的发展和应用。为了解决上述问题,本文对自动钻铆加工编程技术进行了研究,探索了一种适应实际飞机蒙皮形状的在线自动编程方法,采用在线检测示教方式,利用逆向拟合手段,重构实际蒙皮加工轨迹,重置实际蒙皮装夹位姿,进而后置处理生成加工程序,使得飞机蒙皮自动钻铆由基于数模的塑造性加工编程方式转变为基于实物的适应性加工编程方式,让自动钻铆装配对已变形的飞机蒙皮具有更好的适应能力,解决当前此类蒙皮无法自动钻铆或者自动钻铆质量差的问题。本文基于五轴并联自动钻铆机,重点研究了在线自适应测量与逆向重构技术、五轴并联钻铆机空间旋转变换算法以及多平台软件功能设计等,综合运用了西门子数控系统HMI二次开发技术、PLC控制技术、数据库技术及工业以太网通讯技术等,开发了一套五轴并联钻铆机在线逆向编程系统。本系统包括数控界面功能二次开发软件和上位集控软件,数控界面功能二次开发是基于西门子数控HIM Advance Program Package软件包及DDE服务器通讯协议,采用VB、C++两种开发语言进行设计,实现了法向检测调整、视觉找正及示教数据采集的人机界面与运动控制等功能;上位集控软件采用VB开发语言,运用了Auto CAD VBA技术进行设计,实现了前置运算、加工轨迹重构、后置运算、坐标系拟合变换及RTCP轨迹规划等数据运算处理,以及工艺编制、工艺模型、示教校验、程序生成、位姿修正及简易运动仿真等人机界面功能。实践应用表明,本文研究的五轴并联钻铆机在线逆向编程系统彻底解决了对无数模和薄壁易变形飞机蒙皮无法自动钻铆装配的问题,在运算控制精度、系统易操作性、稳定性等方面达到了使用单位要求,本系统技术较为先进,工作可靠稳定,可进一步推广应用。
冯飞翔[2]（2021）在《大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究》文中研究说明随着工业机器人在工业4.0趋势下的迅速发展,其在生产加工各个领域都得到了广泛应用,极大地提高了生产加工的效率和人们日常生活的质量。针对工业机器人在大型铸锻件修型加工时所面临的编程问题进行讨论,当前情况下,机器人在面对加工现场环境复杂化、加工对象不规则化等条件下仍存在着在线编程周期较长、示教编程效率较低、使用者专业化要求较高等缺陷。因此,工业机器人离线自动编程因其编程周期较短、应用范围广、编程精度较高并且是面向任务的一种编程模式得到了国内外学者的青睐。根据现有几种离线自动编程解决方案的比较,采用一种基于NC加工程序数据与指令生成机器人程序的方法,设计针对大型铸锻件机器人修型加工的离线自动编程系统。通过分析从Mastercam软件生成的NC加工程序到机器人实现加工的控制指令之间的联系,设计了一种可以实现两者之间数据提取处理转换的程序,并通过MATLAB仿真进行了加工预测和路径轨迹优化。主要研究内容如下:（1）机器人离线自动编程系统的方案设计。为了使离线编程软件具有更好的适用性,分析了离线编程系统的主要功能以及在自动编程过程中所需要的其他辅助功能,分功能模块进行设计,其主要功能模块包含机器人NC程序代码获取、数据提取和插补、工件坐标系定义、运动学正解和逆解、速度和加速度计算模块、任务空间优化、误差预测与补偿等模块。在实现了程序转换功能的同时,也预留了对其功能扩展的接口。（2）以安川的MOTOMAN UP50型工业机器人为例,建立机器人末端执行器位姿与机器人各关节之间的运动学方程,分析机器人末端速度与各关节速度及加速度的关系。编写了算法程序,奠定了离线自动编程系统搭建的研究基础。（3）探讨了工业机器人离线编程系统程序转换功能的实现。建立零件三维模型,通过Master Cam获取数控加工程序。充分利用NC程序中各指令的参数,通过python语言编写数据提取程序,提取数控加工轨迹的数据并对其进行变换处理,使其符合机器人编程系统的要求,最后进行任务规划,生成零件加工程序。定义工件坐标系与机器人世界坐标系的关系,借助运动学方程实现数控程序中的坐标信息在机器人坐标系下的坐标表达。然后通过对提取的轨迹数据进行相应的圆弧插补、直线插补转化,在MATLAB中进行轨迹仿真使其显现在三维仿真空间中,方便使用者以更直观的视角观看实现加工中机器人运动路径轨迹和末端位姿的控制。（4）圆弧插补指令的处理。针对数控程序中圆弧表达方式和机器人程序中对于圆弧表达方式不同,设计了一种通过圆弧上两点和圆心坐标求圆弧上第三点的算法。为了确保机器人在进行修型加工时的精度,研究了工业机器人末端工具对机器人进行修型加工时的误差影响,并针对这种刀具误差进行两种补偿研究,设计误差补偿模块。
韩金刚[3]（2020）在《基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发》文中指出特征技术是CAD/CAPP/CAM集成的核心技术,通过将各个模块需要的参数信息封装到特征上,能够实现三者的最终集成。将特征技术应用到木工数控加工中,能够快速的实现木工数控编程,提高生产效率,降低人工编程难度。为了增强CAD/CAPP和CAM系统之间的联系,实现木工数控快速编程的目的,本文研究了一种基于特征技术的木工数控自动编程系统,它是在木工构件特征分析的基础上,归纳出木工榫头特征的基本单元,并对基本单元进行划分和模块封装,从而实现数控自动加工。首先,本文对木工构件的形成过程进行了分析,并研究了木工构件的特征组合方法。通过对木工构件的特征分析,将特征分为简单特征和复合特征,并进一步研究了特征分解方法。将木工构件中的榫头作为研究对象,并对榫头特征进行分类与特征信息分析,重点分析特征的数据结构。其次,分析了木工构件的加工工艺与刀具工艺,重点分析研究了刀具的使用情况。根据刀具类型的选择不同,每类特征都具有特定的加工方法,其中以形切法和环切法为主,并对相应的刀路轨迹进行了规划设计。分析了木工构件特征的工艺过程,工艺过程主要包括CAD模块和CAM模块。再次,分析研究了木工系统的各功能模块设计方法,并对系统涉及到的算法进行了详细的分析,它包括坐标点转换算法、加工方向判别算法和计算定位边交点算法。分析了木工系统数据存储与输出方式,该系统以“*.xml”文件形式进行数据存储与输出,并采用XML语言进行编程,之后分析研究了木工机床仿真与后置处理方法。最后,以木工数控编程系统为开发目标,分析系统需求,设计系统框架与操作流程。利用SolidWorks二次开发技术,完成文件管理、系统设置、特征功能、加工仿真和后置处理模块,设计完成木工数控自动编程系统整体功能;以某公司研制的木工数控机床为平台,木工坯料为加工工件,对系统各功能进行现场测试。
杨子豪[4]（2020）在《基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究》文中指出垫片在机械工业中的应用十分普遍,不同形状、组合以及材质的垫片常会起到牢固密封以避免泄露、缓冲减震以减轻碰撞磨损、增大接触面积以防止连接松动等作用。某企业加工用于军用设备上的合成革垫片,同时该种材质的垫片在多种设备上均有使用,且大都为形状和大小差别较大的非标准零件。现阶段企业的员工采用的是先人工测量垫片安装位置的相关尺寸,然后在计算机上绘制图形后运用专门的切割设备实施合成革垫片的生产,这样的方式不仅效率低、无法保证加工精度,还需要操作者掌握测量与公差、计算机辅助设计等多门技能,这也在一定程度上增加了企业的培训开支。本文针对以上问题进行研究,旨在通过机器视觉技术的应用来提升现有合成革垫片加工的效率与精度,为此主要做了以下工作:首先,提出了一种结合机器视觉技术实现垫片数控加工的系统。对视觉系统中最主要的相机、镜头和光源的类型进行了选择,实现了针对实际需求的机器视觉硬件搭建;重新设计了垫片切割设备,较原设备实现了体积的减小和灵活性的增加;选用了MATLAB作为机器视觉算法开发的软件,为程序的编写和功能的集成提供了基础;使用张氏标定法实施系统标定以得到相机内外参数。其次,制定了图像处理模块的流程。其中的核心是图像中噪声的有效去除和图像分割,为了得到更好的去噪效果而对最小均方差滤波器进行了改进,为了更有效地分割图像中的目标与非目标而提出了一种基于目标灰度的图像分割法,再结合经典的Canny算子实现了目标边缘的良好获取。再次,明确了垫片加工所用数控代码的生成途径。通过轮廓跟踪法对目标边缘点排序后进行边缘拟合,提取拟合边缘点的坐标信息编写LSP文件,通过AutoCAD完成LSP文件的加载并保存为DWG文件以完成边缘的矢量化,DWG文件可以被Mastercam读取并结合些许操作后实现数控加工代码的生成。最后,通过MATLAB不仅对垫片切割机的切割运动进行了仿真,还设计了操作界面。将拟合后边缘点坐标导入使用改进型D-H法建立的切割机模型中,运用机器人逆运动学实现切割过程的模拟,验证了设备结构的合理性和切割运动的可行性;综合垫片加工中的各操作,设计了一款操作界面并通过实验验证了整个系统和算法的有效性和可行性。
李俊铭[5]（2020）在《基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发》文中提出自动编程是计算机根据加工对象信息和加工工艺知识,自动进行数控设备刀路轨迹计算并输出NC文件的技术。目前,自动化编程主要针对CAM原有功能进行集成应用或对特定产品制定专用规则进行自动编程。在加工新产品时,必须通过人工方式对旧编程模板进行大量修改和调整,难以适应加工现场复杂多变的加工环境以及产品快速迭代的加工需求。随着机器学习在各个领域研究的不断深入,以数据推动生产的方式为许多复杂问题提供了新的解决方法和思路。本论文研究CAM编程中的工艺思维与编程逻辑,提出一套以机器学习为核心的自动化编程方法并进行相关系统开发,将历史编程项目中的编程经验应用到新加工对象上,摆脱以往自动编程只能针对特定加工对象的局限,提高系统对复杂模型以及复杂加工环境的适应能力。本文研究基于机器学习的数控自动编程方法的三个关键技术:1、从STEP中获取几何信息并重构基础几何特征数据框架,以特征面凹凸和边界关系为基础设计模型分解规则,同时规划特征之间的加工顺序;从STL中获取三角面片数据,提出改进面积分布算子进行特征识别。2、设计并构建针对特征的工艺模板,并运用机器学习中多分类BP算法,提出从历史编程项目中获取特征矩阵和工艺模板匹配信息的方法,并训练特征与工艺映射模型,为每个特征匹配对应的工艺模板。3、采集历史编程项目中的切削参数信息和相关制造信息,提出预学习权重优化方法提高IPSO-BP算法的拟合性能,并训练切削参数适配模型,根据实际加工环境更新工艺模板中的切削参数信息。基于上述研究成果,采用二次开发的方法,以Powermill为平台,开发基于机器学习的自动编程系统。实现模型分解与特征识别、工艺模板与切削参数的自动匹配、工序的编排、刀具路径的自动计算仿真与NC代码的自动生成功能。
田勇[6]（2020）在《基于视觉纠偏的激光切割自动编程系统设计与实现》文中研究指明随着激光切割技术的不断发展,切割精度与切割效率逐渐提高,计算机视觉技术也逐步利用到激光切割控制系统中。本文为了解决塑性材料激光切割过程中工件安装产生的误差,引入了视觉处理纠偏技术,开发了基于Open CV视觉处理的激光切割自动编程系统。本文针对塑性材料装夹变形导致激光切割轨迹难以确定问题,将计算机视觉技术运用到激光切割的自动编程系统中,设计了“前台交互+后台处理”的自动编程系统软件架构,实现了具有视觉纠偏处理的自动编程系统。基于DXF文件的格式结构组成实现了工件图纸的解析与存储,运用Open GL绘图工具实现了工件图纸的绘制与显示、视图的平移、旋转、缩放变换,设计了自动编程系统的图形绘制与显示模块。采用OpenCV图像处理技术,通过平面法实现相机的标定,利用图像预处理、形态学处理以及轮廓加速算法获取工件的边缘轮廓,采用多旋转模板匹配算法获取工件的实际位置轴线,通过与工件标准轴线进行对比,计算工件的像素偏差,并采用像素坐标系到物理坐标系的变换,实现了工件安装偏差的计算。根据工件偏差结果,实现图形轨迹进行平移和偏转等几何处理,基于工件DXF文件生成无序的切割轨迹,运用贪心算法实现切割轨迹优化排序,减少无效空行程,生成了G代码切割程序。对自动编程系统的图形绘制与显示模块、视觉纠偏模块进行了功能测试,并将自动编程系统生成的G代码,应用到数控系统中进行激光切割仿真,实现了工件切割轨迹与工件实际安装轨迹吻合度为99.2%,视觉纠偏平移精度达到±0.1mm、旋转精度达到±0.1°,轨迹优化无效行程减少49%,切割效率提高17%。
潘广明[7]（2020）在《基于FANUC系统的端盖、轴承座类零件加工宏程序开发及应用研究》文中提出在机械制造业中,数控加工设备应用的越来越广泛。其中,数控加工设备对平面、钻孔、扩孔、轮廓等特征的加工占80%以上,这些零件特征在端盖、轴座类零件加工中体现明显。端盖、轴座类零件型号多、外形相似又尺寸不同,在加工时需要频繁更换程序,影响了加工效率。同时,中小企业设备受限于规模,设备较为老旧,也缺少熟练掌握CAM软件编程的高技能人才,在当前企业规模基础上,均难以解决这类问题,降低了企业生产的效率。本文针对企业加工中型号较多、外形较为复杂的端盖、轴座类零件进行分析,针对此类零件加工中最常见的平面、钻孔、扩孔、圆角等外形特征,按照对应的加工工艺要求,结合数学公式对其进行特征总结;并在此基础上,基于FANUC系统,设计出对应的加工宏程序,方便使用时进行调用。通过CIMCOEDIT数控仿真软件,对典型的端盖、轴座分别使用自动编程与宏程序编程的两种加工轨迹进行仿真分析与加工数据对比,验证了使用宏程序编程的可行性、便捷性和准确性。通过对端盖、轴座零件加工特征的宏程序研究,其适用范围广、程序简洁运行快、精度可靠性高。而且使用宏程序辅助加工编程,也适用于中小企业陈旧数控设备服务,减少企业对熟练使用CAM编程人才的依赖,达到降低企业成本作用。
戴蓉蓉[8]（2020）在《曲轴数控车削参数化编程系统的研究》文中研究表明曲轴广泛应用到了发动机中,当前国内外很多企业主要使用了车铣复合或多轴加工中心进行曲轴加工。然而,对于我国中小企业工厂来说,曲轴加工设备成本高,降低了效益。另外由于曲轴的零件复杂度较高,只是采取人工数控编程的方式容易出现更多的错误,总体效率不高,导致曲轴生产效率降低。为此,本文以普通数控车床为基础,对曲轴车削参数化编程方法进行深入探讨研究,针对国内中小企业运用普通数控车床加工曲轴中的编程困难,开发了应用于FANUC数控系统平台的曲轴车削参数化编程软件,由此能够解决数控编程中的问题。在本次研究中首先分析了曲轴车削加工技术以及数控系统参数化编程的相关内容,并针对曲轴零件的参数化编程技术进行了详细的研究,分析了参数化编程功能,设计出系统总体功能模块结构。结合成组技术的原理,对曲轴零件特征参数和曲轴车削工艺参数进行分析,提取曲轴零件特征参数和工艺参数,提出了图形辅助的曲轴零件参数输入方法。将成组技术、程序模板技术和参数化编程技术结合起来,使用参数化赋值后自动生成数控加工车削加工宏程序,实现了曲轴数控车削参数化编程统。通过使用Python和VC设计开发工具和技术,应用于FANUC数控系统的曲轴车削加工平台,完成曲轴数控车削参数化编程系统研究和开发。为验证曲轴数控车削参数化编程系统的可行性与准确性,运用VERICUT仿真软件对自动编程的数控加工宏程序进行模拟仿真,验证数控加工程序的正确性。曲轴数控车削参数化编程系统的研究和成功开发,简化了此类数控机床程序的编制,提高了曲轴加工效率。
张岳文[9]（2019）在《空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究》文中提出自动编程技术的发展对数控技术的发展发挥着重要作用。目前国内外对空间曲线五轴切割的自动编程算法研究并不多,尽管主流的CAD/CAM软件有相应的解决方案,但是操作相对复杂,算法商业封闭,且核心技术大部分掌握在国外,不利于我国在五轴切割领域的自动编程技术发展。首先,本文设计了程序的四层架构和基础数据结构,并研究了DXF、STL和OBJ文件解析以及二维图元离散算法,然后研究了二维曲线映射到规则曲面的轨迹生成算法,通过曲面与其展开平面的一一映射关系,推导出圆柱面和圆锥面等可展规则曲面的轨迹映射算法。对球面这种不可展曲面的轨迹映射,提出了基于基准点的定长映射算法,相对于竖直投影能够有效减小映射轨迹的畸变。接着,研究了二维曲线映射到三角网格自由曲面的轨迹生成算法,采用基于基准点的定长映射算法,通过邻接三角拓扑结构的建立、基准点的投影、前进方向竖直平面与三角网格的求交算法推导出刀位点信息计算公式,通过提出的基于网格搜索的邻接三角拓扑生成算法和CAD集成的邻接三角拓扑生成方法,将拓扑生成时间复杂度优化到O（N）。接着,研究了二维曲线映射到单截面曲面的轨迹生成算法,通过二维曲线在截面方向的距离与截面弧长的相等关系和截面段的分类计算,推导出刀位点信息计算公式,通过改进二分搜索算法将截面段搜索时间复杂度提高到O（logN）,复用单截面曲面的映射算法,通过三个步骤扩展为双截面曲面轨迹映射算法。然后本文研究了圆柱面与任意截面柱面的相贯线计算算法,通过截面离散、区域点标识、相交曲面段提取、曲面段分类以及截面母线和圆柱面的相交计算推导出相贯轨迹计算公式。最后分析了切割加工中刀轴倾角工艺,设计了刀轴倾角补偿算法,并对AB和AC五轴后置处理方法进行了研究。综合上述算法的研究和设计,利用MFC和OpenGL开发了空间曲线五轴切割的自动编程软件,对曲面上的轨迹生成算法、刀轴倾角补偿算法和五轴后置处理算法进行了实现,通过五轴轨迹刀路运动仿真功能和NC代码的输出,验证了生成刀路的正确性。
谢晨光[10]（2019）在《木工板材数控多排钻加工自动编程系统》文中研究说明随着板式家具的快速发展,家具加工行业对板材加工机械设备的加工精度、自动化程度等都提出更高的要求,同时板材加工过程的准确性、高效性和智能化程度受到了越来越多的关注。多排钻作为一种板式家具的木工加工机械,需要专用的具有路径规划和校核的自动编程技术,以满足日益增长的准确、高效和安全加工需求。因此,本课题开发了一套多排钻机床自动编程系统,集成了板材CAD图形解析、路径规划、机床加工仿真与校核等功能。本文基于数控多排钻机床的加工工艺以及上下位机的控制系统结构,分析了上位机自动编程系统的加工路径规划和加工仿真校核两大功能需求,搭建了自动编程系统的整体架构,并对架构中板材图形解析、路径规划、仿真与校核模块进行了分析设计,总结了设计开发的关键技术。通过对数控多排钻机床运动模型的分析,提出了基于贪心法和二分搜索算法的路径规划算法。采用二分搜索算法进行加工孔的搜索,实现了多排钻机床钻座的位置规划,基于贪心算法实现机床加工工序的分配,对钻座加工路径和工序分配进行优化。基于模型/视图设计模式,设计了钻头加工参数的界面,实现了底层钻头数据和界面表格信息的分离。根据多排钻机床机构的位置特点,分析了虚拟加工中加工参数转换为板材加工数据的计算过程,阐述了仿真与校核模块中的数据处理过程。最后基于Qt中的openGL接口,设计了图形可视化过程对于几何数据的处理逻辑。在六排钻机床上搭建了自动编程系统的功能测试平台,测试了自动编程系统的加工路径规划和加工校核功能,并进行了多排钻机床现场加工测试。测试结果表明多排钻自动编程系统可以根据板材DXF图纸正确地规划出机床加工路径,并进行加工路径仿真和二维图形尺寸校核,在校核成功之后多排钻机床能够加工出符合要求的板材,验证了自动编程系统良好的可用性和实用性。
二、特征技术在数控图形自动编程系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、特征技术在数控图形自动编程系统中的应用（论文提纲范文）
（1）五轴并联自动钻铆机在线逆向编程系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究历史与现状 |
| 1.3 本文的主要贡献与创新 |
| 1.4 本论文的结构安排 |
| 第二章 技术路线 |
| 2.1 五轴并联钻铆机运动特性分析 |
| 2.2 在线自适应测量 |
| 2.2.1 蒙皮特征点视觉找正 |
| 2.2.2 法向标定与检测 |
| 2.2.3 RTCP调法轨迹规划 |
| 2.2.4 特征点示教 |
| 2.3 蒙皮特征点前置处理 |
| 2.3.1 特征点物理轴数据至几何轴数据变换 |
| 2.3.2 特征点蒙皮域面法矢运算 |
| 2.3.3 特征点点位坐标运算 |
| 2.4 加工轨迹重构 |
| 2.4.1 曲线拟合 |
| 2.4.2 钻铆点位匹配迭代 |
| 2.5 钻铆点后置处理 |
| 2.5.1 钻铆点几何旋转轴数据运算 |
| 2.5.2 钻铆点几何直线轴数据运算 |
| 2.5.3 钻铆点几何轴数据至物理轴数据变换 |
| 2.6 坐标系位姿变换 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 系统设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.1.1 系统总体需求 |
| 3.1.2 人机界面功能需求 |
| 3.1.3 数据管理功能需求 |
| 3.1.4 数据采集功能需求 |
| 3.1.5 运动控制功能需求 |
| 3.1.6 加工程序后置处理功能需求 |
| 3.1.7 非功能性需求 |
| 3.2 系统详细设计 |
| 3.2.1 系统人机界面设计 |
| 3.2.2 数据管理功能设计 |
| 3.2.3 数据采集功能设计 |
| 3.2.4 运动控制功能设计 |
| 3.2.5 加工程序后置处理功能设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统实现与测试 |
| 4.1 开发环境 |
| 4.2 系统实现 |
| 4.2.1 人机界面功能实现 |
| 4.2.2 数据管理功能实现 |
| 4.2.3 数据采集功能实现 |
| 4.2.4 运动控制功能实现 |
| 4.2.5 加工程序后置处理功能实现 |
| 4.3 系统测试 |
| 4.3.1 系统功能性测试 |
| 4.3.2 系统实现结果测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（2）大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题综述 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国外机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人的研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 机器人自动编程系统的方案设计研究 |
| 2.1 离线自动编程系统需求分析 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 系统方案设计 |
| 2.2 系统开发环境选择 |
| 2.3 系统模块设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 工业机器人运动学分析 |
| 3.1 机器人位姿描述 |
| 3.1.1 机器人末端姿态描述 |
| 3.1.2 位姿描述 |
| 3.1.3 齐次坐标变换 |
| 3.1.4 连杆变换矩阵 |
| 3.2 机器人运动学正解 |
| 3.3 机器人运动学逆解 |
| 3.3.1 机器人运动学正解验证 |
| 3.3.2 机器人运动学逆解验证 |
| 3.4 旋转矩阵的欧拉角表示 |
| 3.5 机器人运动学模块实现 |
| 3.5.1 单个机器人运动学求解 |
| 3.5.2 多个运动学求解验证 |
| 3.6 机器人关节运动分析 |
| 3.6.1 机器人速度雅可比矩阵 |
| 3.6.2 机器人关节速度分析 |
| 3.6.3 机器人关节加速度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 机器人自动编程平台关键模块实现 |
| 4.1 NC加工程序的分析 |
| 4.1.1 NC文件生成 |
| 4.1.2 NC文件结构 |
| 4.1.3 NC文件指令解析 |
| 4.2 工业机器人指令解析 |
| 4.3 机器人坐标系关系 |
| 4.4 机器人运动指令生成 |
| 4.4.1 位置点信息提取 |
| 4.4.2 直线插补指令坐标处理 |
| 4.4.3 圆弧插补指令坐标处理 |
| 4.5 刀具误差补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机器人离线编程的实现与验证 |
| 5.1 简单曲线运动验证 |
| 5.1.1 简单曲线轨迹优化 |
| 5.1.2 仿真验证 |
| 5.2 复杂空间曲线验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 相关MATLAB及 Python程序 |
（3）基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 基于特征的数控编程技术研究现状 |
| 1.2.2 木工数控编程技术研究现状 |
| 1.3 课题研究方法与内容 |
| 第二章 木工构件的特征分析 |
| 2.1 木工构件的组合分析 |
| 2.1.1 单特征组合 |
| 2.1.2 多特征组合 |
| 2.2 木工构件的特征分析 |
| 2.2.1 简单特征 |
| 2.2.2 复合特征 |
| 2.3 木工构件的特征分解 |
| 2.3.1 特征分解 |
| 2.3.2 基础特征集 |
| 2.4 木工构件的榫头特征分析 |
| 2.4.1 榫头类型 |
| 2.4.2 榫头特征 |
| 2.5 木工构件的榫头特征信息描述 |
| 2.5.1 特征信息 |
| 2.5.2 面向对象的特征信息描述 |
| 2.5.3 特征的数据结构规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 木工构件的加工工艺分析与特征描述 |
| 3.1 木工构件的加工工艺分析 |
| 3.1.1 工艺性分析 |
| 3.1.2 加工工艺参数 |
| 3.2 木工构件的刀具工艺分析 |
| 3.2.1 刀具配置 |
| 3.2.2 刀具参数 |
| 3.2.3 刀具数据结构 |
| 3.2.4 刀具使用分析 |
| 3.3 木工构件的特征轨迹规划 |
| 3.3.1 形切刀路轨迹 |
| 3.3.2 环形刀路轨迹 |
| 3.3.3 复合刀路轨迹 |
| 3.4 木工构件特征的工艺过程描述 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 木工数控自动编程系统设计与算法规划 |
| 4.1 木工系统功能模块规划与设计 |
| 4.1.1 系统特征建模、特征树与特征数据关系 |
| 4.1.2 系统特征与加工工艺规划 |
| 4.1.3 系统特征参数化设计 |
| 4.2 木工系统算法规划 |
| 4.2.1 坐标点转换算法 |
| 4.2.2 加工方向判别算法 |
| 4.2.3 计算定位边交点算法 |
| 4.3 木工系统数据存储与输出 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 木工数控机床仿真与数据处理算法研究 |
| 5.1 木工机床的机构运动研究 |
| 5.1.1 木工机床概述 |
| 5.1.2 木工机床坐标系变换 |
| 5.1.3 木工机床加工仿真分析 |
| 5.2 后置处理算法 |
| 5.2.1 后置处理计算 |
| 5.2.2 格式转换 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 木工数控自动编程系统的实现 |
| 6.1 系统开发原理 |
| 6.1.1 Solid Works二次开发原理 |
| 6.1.2 MFC与动态链接库 |
| 6.2 系统的总体设计 |
| 6.2.1 系统需求分析 |
| 6.2.2 系统架构设计 |
| 6.3 系统模块的实现 |
| 6.3.1 文件管理模块 |
| 6.3.2 系统设置模块 |
| 6.3.3 特征模块 |
| 6.3.4 加工仿真模块 |
| 6.3.5 后置处理模块 |
| 6.3.6 人机交互界面 |
| 6.4 现场应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 机器视觉发展现状 |
| 1.2.2 数字图像边缘提取 |
| 1.2.3 数控编程 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 系统组成及标定 |
| 2.1 硬件部分 |
| 2.1.1 机器视觉设备 |
| 2.1.2 数控切割设备 |
| 2.2 软件部分 |
| 2.2.1 机器视觉软件 |
| 2.2.2 数控加工软件 |
| 2.3 系统标定 |
| 2.3.1 标准件标定法 |
| 2.3.2 张氏标定法 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 非标准零件轮廓图像处理研究 |
| 3.1 图像灰度化 |
| 3.2 噪声去除 |
| 3.2.1 均值滤波与中值滤波 |
| 3.2.2 结合小波变换和改进型最小均方差滤波器的去噪法 |
| 3.3 图像分割 |
| 3.4 边缘检测 |
| 3.4.1 Roberts算子 |
| 3.4.2 Sobel算子 |
| 3.4.3 Prewitt算子 |
| 3.4.4 Laplacian算子 |
| 3.4.5 LOG算子 |
| 3.4.6 Canny算子 |
| 3.5 本章总结 |
| 第4章 非标准零件轮廓数控加工代码的生成 |
| 4.1 边缘提取 |
| 4.2 边缘拟合 |
| 4.3 位图转换 |
| 4.4 数控加工代码生成 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 垫片切割运动仿真分析 |
| 5.1 机器人运动学建模 |
| 5.1.1 标准型D-H法 |
| 5.1.2 改进型D-H法 |
| 5.2 垫片切割运动仿真 |
| 5.2.1 切割机建模 |
| 5.2.2 垫片切割过程仿真 |
| 5.3 本章总结 |
| 第6章 非标准零件轮廓数控切割系统设计与实验 |
| 6.1 软件操作平台设计 |
| 6.2 应用实验 |
| 6.3 本章总结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控自动编程技术 |
| 1.1.1 自动编程简介 |
| 1.1.2 自动编程在制造系统中的作用与地位 |
| 1.1.3 自动编程发展趋势分析 |
| 1.2 国内外自动编程研究概况 |
| 1.2.1 特征识别技术研究现状 |
| 1.2.2 工艺规划技术研究现状 |
| 1.2.3 机器学习在自动编程领域研究情况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.3.1 基于机器学习的自动编程系统 |
| 1.3.2 课题来源与章节结构 |
| 第二章 模型分解与特征识别 |
| 2.1 模型分解与加工顺序规划 |
| 2.1.1 模型分解与加工顺序规划原理 |
| 2.1.2 基础几何特征框架构建 |
| 2.1.3 特征面凹凸关系计算 |
| 2.1.4 模型整体分解与复合特征加工顺序规划 |
| 2.1.5 复合特征分解与元特征加工顺序规划 |
| 2.2 特征类型识别 |
| 2.2.1 工艺特征识别需求 |
| 2.2.2 改进面积分布算子特征匹配方法 |
| 2.2.3 面积分布算子原理与作用分析 |
| 2.2.4 特征识别实例 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于机器学习的特征与工艺映射 |
| 3.1 特征工艺模板库 |
| 3.1.1 特征工艺模板概念 |
| 3.1.2 工艺模板组成 |
| 3.1.3 工艺模板制定 |
| 3.1.4 工艺模板数据存储 |
| 3.2 特征与工艺映射模型 |
| 3.2.1 机器学习的特征与工艺映射方法 |
| 3.2.2 BP算法多分类原理 |
| 3.2.3 训练集输入特征矩阵计算 |
| 3.2.4 训练集输出历史映射信息采集 |
| 3.2.5 映射模型训练方法 |
| 3.3 特征与工艺映射示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于机器学习的切削参数适配 |
| 4.1 切削参数训练集构建 |
| 4.1.1 切削参数评价体系 |
| 4.1.2 训练集信息采集 |
| 4.1.3 训练集数据预处理 |
| 4.2 IPSO改进粒子群算法 |
| 4.2.1 IPSO算法原理 |
| 4.2.2 预学习权重优化 |
| 4.3 切削参数适配模型训练与应用 |
| 4.3.1 切削参数适配模型 |
| 4.3.2 模型训练方法 |
| 4.3.3 适配结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控自动编程系统的设计与实现 |
| 5.1 系统体系架构与开发环境 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.1.3 系统开发环境 |
| 5.2 系统重要模块实现 |
| 5.2.1 工艺模板生成模块 |
| 5.2.2 映射关系记录模块 |
| 5.2.3 切削参数提取模块 |
| 5.2.4 机器学习模型生成模块 |
| 5.2.5 加工编程模块 |
| 5.3 应用实例分析 |
| 5.4 应用效果分析 |
| 5.4.1 操作便捷性分析 |
| 5.4.2 编程效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（6）基于视觉纠偏的激光切割自动编程系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的研究背景和意义 |
| 1.3 激光切割自动编程系统国内外研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 2 基于视觉纠偏的激光切割自动编程系统总体设计 |
| 2.1 视觉纠偏自动编程系统功能需求分析 |
| 2.2 视觉纠偏自动编程系统方案设计 |
| 2.3 视觉纠偏自动编程系统关键模块研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于Open CV图像处理的视觉纠偏模块设计 |
| 3.1 视觉相机标定与工件图像矫正 |
| 3.2 工件轮廓的识别与提取 |
| 3.3 工件实际轴线位置的确定 |
| 3.4 工件安装的物理偏差计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于贪心算法的切割路径生成与优化 |
| 4.1 激光切割工件图纸信息的处理 |
| 4.2 基于贪心算法的激光切割轨迹生成与优化 |
| 4.3 激光切割工件G代码的生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于Qt的自动编程系统软件设计与实现 |
| 5.1 基于OPENCV和 QT的开发环境搭建 |
| 5.2 自动编程系统交互界面的设计与实现 |
| 5.3 工件图形显示与交互窗口设计与实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 自动编程系统测试与分析 |
| 6.1 仿真测试平台搭建 |
| 6.2 测试内容与结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间申请的专利 |
（7）基于FANUC系统的端盖、轴承座类零件加工宏程序开发及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外数控技术的发展历程 |
| 1.2.2 我国数控技术的发展历程 |
| 1.2.3 数控编程技术的发展 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 端盖、轴座类零件特征分析 |
| 2.1 零件加工特征分析 |
| 2.1.1 零件的功能和结构特征 |
| 2.1.2 端盖、轴座类零件加工工艺 |
| 2.2 典型零件分析 |
| 2.2.1 端盖类零件分析 |
| 2.2.2 轴座零件 |
| 2.3 典型特征分析与解决方案 |
| 2.3.1 特征分析 |
| 2.3.2 解决方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 宏程序编程 |
| 3.1 宏程序介绍 |
| 3.2 特征宏程序编程 |
| 3.2.1 平面特征设计 |
| 3.2.2 钻孔特征设计 |
| 3.2.3 扩孔特征设计 |
| 3.2.4 非圆曲线轮廓设计 |
| 3.2.5 圆弧曲面特征设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 气阀盖的加工分析 |
| 4.1 仿真软件介绍 |
| 4.2 气阀盖特征与工艺 |
| 4.3 气阀盖自动编程加工仿真 |
| 4.3.1 零件建模 |
| 4.3.2 加工轨迹生成 |
| 4.3.3 程序生成 |
| 4.4 气阀盖宏程序编程加工仿真 |
| 4.5 自动编程与宏程序对比分析 |
| 4.6 气阀盖的加工 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴座的加工分析 |
| 5.1 轴座特征与工艺 |
| 5.2 轴座自动编程加工仿真 |
| 5.2.1 零件建模 |
| 5.2.2 加工轨迹生成 |
| 5.2.3 程序生成 |
| 5.3 轴座宏程序编程 |
| 5.4 自动编程与宏程序对比分析 |
| 5.5 轴座系列加工宏程序 |
| 5.6 轴座的加工 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 其他加工特征应用 |
| 6.1 零件特征分析 |
| 6.2 复杂形状宏程序编程加工 |
| 6.2.1 R50凹圆弧面加工 |
| 6.2.2 凸台圆弧过渡面的加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）曲轴数控车削参数化编程系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 曲轴加工技术的国内外研究 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 曲轴数控车削参数化编程方法 |
| 2.1 参数化数控编程的发展及方法 |
| 2.1.1 数控编程的基本概念 |
| 2.1.2 数控编程的方法 |
| 2.1.3 参数化编程的原理及方法 |
| 2.2 曲轴数控车削参数化编程技术的可行性 |
| 2.2.1 参数化编程的数控系统 |
| 2.2.2 基于FANUC数控系统的参数化编程方法 |
| 2.3 参数化编程功能分析 |
| 2.3.1 用户需求分析 |
| 2.3.2 曲轴零件的参数提取 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴零件的几何参数分析和车削工艺参数分析 |
| 3.1 成组技术概述 |
| 3.1.1 成组技术的基本概念 |
| 3.1.2 成组技术的基本原理 |
| 3.1.3 生产流程分析法 |
| 3.2 基于成组技术的曲轴分析 |
| 3.2.1 曲轴零件的材料 |
| 3.2.2 曲轴零件的结构 |
| 3.2.3 基于成组技术的曲轴结构分析 |
| 3.3 基于成组技术的曲轴车削工艺分析 |
| 3.3.1 曲轴加工工艺流程 |
| 3.3.2 基于成组技术的曲轴车削工艺分析 |
| 3.4 曲轴零件的编码 |
| 3.5 曲轴参数化输入 |
| 3.5.1 曲轴几何参数的输入 |
| 3.5.2 曲轴工艺参数的输入 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 曲轴数控车削自动编程系统的设计与实现 |
| 4.1 软件界面的设计原则 |
| 4.2 参数化编程系统主要功能模块 |
| 4.3 参数化编程系统功能介绍 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 曲轴数控车削参数化系统程序的实例及仿真 |
| 5.1 VERICUT数控仿真技术 |
| 5.2 曲轴车削加工程序的实例仿真过程 |
| 5.2.1 曲轴车削仿真前处理 |
| 5.2.2 曲轴车削仿真过程监控 |
| 5.3 曲轴车削仿真处理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 自动编程的研究现状 |
| 1.2.1 国外自动编程的研究现状 |
| 1.2.2 国内自动编程的研究现状 |
| 1.2.3 自动编程的发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 研究内容和篇章结构 |
| 第2章 自动编程程序架构 |
| 2.1 软件需求与功能分析 |
| 2.2 程序的体系架构 |
| 2.3 数据结构设计 |
| 2.3.1 点、向量和矩阵 |
| 2.3.2 二维图元 |
| 2.3.3 三角网格模型 |
| 2.3.4 刀具路径信息 |
| 2.4 基础模块 |
| 2.4.1 DXF解析模块 |
| 2.4.2 STL解析模块 |
| 2.4.3 OBJ解析模块 |
| 2.4.4 二维图元离散模块 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 规则曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 3.1 斜平面上的轨迹生成 |
| 3.2 圆柱面上的轨迹生成 |
| 3.3 圆锥面上的轨迹生成 |
| 3.4 球面上的轨迹生成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 自由曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 4.1 建立邻接三角拓扑数据结构 |
| 4.2 曲面上刀位信息的计算 |
| 4.2.1 基准点竖直投影 |
| 4.2.2 刀位点和刀轴矢量计算 |
| 4.3 算法的优化方案 |
| 4.3.1 基于网格搜索的邻接三角拓扑生成 |
| 4.3.2 CAD集成的邻接三角拓扑生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 单截面和双截面曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 5.1 单截面曲面上的轨迹计算 |
| 5.1.1 基准定位弧长的计算 |
| 5.1.2 刀位信息的计算 |
| 5.2 双截面曲面上的轨迹计算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 圆柱上的曲线五轴相贯轨迹生成 |
| 6.1 计算圆柱和直线的相贯点和法向量 |
| 6.2 圆柱面与任意截面柱面相贯 |
| 6.2.1 曲面段的分类 |
| 6.2.2 提取相交曲面段 |
| 6.2.3 相贯轨迹计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 五轴后置处理与自动编程软件 |
| 7.1 刀轴矢量处理 |
| 7.1.1 切割加工中刀轴矢量的工艺要求 |
| 7.1.2 刀轴矢量角度偏置算法 |
| 7.2 五轴后置处理 |
| 7.3 空间曲线五轴切割自动编程软件 |
| 7.3.1 软件功能的介绍 |
| 7.3.2 软件界面与操作 |
| 7.3.3 相贯线 |
| 7.3.4 刀路 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）木工板材数控多排钻加工自动编程系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关研究状况及分析 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 2 多排钻自动编程系统总体设计 |
| 2.1 数控多排钻机床结构及加工工艺 |
| 2.2 数控多排钻机床控制系统 |
| 2.3 自动编程系统需求分析 |
| 2.4 自动编程系统总体架构 |
| 2.5 自动编程系统关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于贪心法的路径规划算法研究 |
| 3.1 数控多排钻机床运动模型分析 |
| 3.2 板材CAD图形几何信息处理 |
| 3.3 加工路径规划算法的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控多排钻机床加工仿真与校核 |
| 4.1 加工参数的管理 |
| 4.2 虚拟加工过程的数据转换 |
| 4.3 仿真与校核模块的数据处理 |
| 4.4 图形可视化的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 自动编程系统测试与分析 |
| 5.1 测试平台 |
| 5.2 测试内容与结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、特征技术在数控图形自动编程系统中的应用（论文参考文献）
- [1]五轴并联自动钻铆机在线逆向编程系统设计[D]. 申少泽. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究[D]. 冯飞翔. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]基于特征技术的木工数控编程研究及系统开发[D]. 韩金刚. 广州大学, 2020(02)
- [4]基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究[D]. 杨子豪. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [5]基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发[D]. 李俊铭. 广州大学, 2020(02)
- [6]基于视觉纠偏的激光切割自动编程系统设计与实现[D]. 田勇. 华中科技大学, 2020(01)
- [7]基于FANUC系统的端盖、轴承座类零件加工宏程序开发及应用研究[D]. 潘广明. 河北科技师范学院, 2020(02)
- [8]曲轴数控车削参数化编程系统的研究[D]. 戴蓉蓉. 西华大学, 2020(01)
- [9]空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究[D]. 张岳文. 华侨大学, 2019(01)
- [10]木工板材数控多排钻加工自动编程系统[D]. 谢晨光. 华中科技大学, 2019