一、二辊轧机机架有限元分析（论文文献综述）
颜廷强[1]（2021）在《UCM轧机冷轧带钢斜条纹缺陷控制研究》文中提出板形是冷轧带钢产品的重要的质量指标之一。目前板形理论的研究通常都针对传统的正则浪形,如中浪、边浪、四分之一浪及边中复合浪等。传统的板形调控机构和控制系统同样只能调控常规板形缺陷,对于带钢的斜条纹这种特殊的板形缺陷研究甚少,也缺乏相应的调控手段和控制策略。由于斜条纹缺陷严重影响后续的涂镀加工环节,斜条纹缺陷的理论研究和治理技术已成为冷轧带材生产者亟须解决的重要课题。本文以某1700mm五机架冷连轧机组为研究对象,针对成品带钢的斜条纹缺陷展开理论与实验研究,主要研究内容如下:首先,假设斜条纹前屈曲载荷分布并使用有限元法进行验证,分析导致斜条纹产生的力学条件。通过分析变分法求解斜纹前屈曲带钢应力分布、伽辽金虚位移法求解斜纹屈曲临界载荷和摄动法求取斜纹后屈曲变形路径的过程,对解析法求解带钢屈曲变形过程进行了研究。针对斜条纹缺陷假设了几种载荷分布情况,通过有限元法分别求得相应的屈曲变形结果,确定了导致带钢斜条纹缺陷产生的载荷分布。其次,采用有限元软件建立三机架二辊连续轧制模型。通过对有限元模型设置第1、2机架上、下辊交叉的轧制边界条件模拟冷连轧制过程的轧辊交叉现象。调整第3架前张力、1架后张力、1架交叉角、1架压下率及摩擦系数等工艺参数并进行数值模拟。得出各工艺参数对斜条纹的影响规律,为建立斜条纹调控策略提供了理论支持。最后,通过某1700mm五机架冷连轧机组进行了斜条纹综合调控实验。使用轧机稳定性理论对第1至5机架进行稳定性计算。通过调整5架的工作辊交叉角、前张力、板形目标曲线等参数进行5机架的斜纹调整实验,得到了5架各工艺参数对斜条纹影响规律。通过调整前4机架的工作辊交叉角进行前4机架的斜纹调整实验,得到了前4架交叉角对斜条纹的影响规律。根据有限元仿真结果和斜纹调控实验结果,建立了包括前张力调节、轧辊交叉角调节和目标板形曲线调节的斜条纹综合调控策略,为冷轧过程中斜条纹缺陷的抑制消除提供了参考。
晏铭泽[2]（2021）在《二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究》文中研究表明板带材的产能和质量是一个国家工业水平发展的重要标志,铜板带材的生产能力和地位更加显着。在铜板带的生产设备中,二十辊轧机一直是最具有代表性的生产设备之一,其中森德威二十辊轧机由于其板形调整手段多,调整灵活等特点,一直受生产企业青睐。因此,探索二十辊轧机的板形变化规律具有重要意义。本文在已有的板形预报模型和板形目标曲线理论的基础上,开展的详细工作如下:（1）在辊系弹性变形模型中,将接触元双坐标法和传统坐标划分法结合,提出一种新的轧辊单元划分方法。该方法可以计算工作辊边部的变形,预报工作辊边部的压靠现象。另外,针对森德威二十辊轧机的支撑辊组弯曲变形功能,利用有限元方法拟合其变形公式。之后利用该公式求得的结果评估其变形对板形的影响。仿真结果表明,中间鞍座对板形和板厚的影响比边部鞍座更强。此外,即使在支撑辊组中心两侧施加对称的鞍座位移,其对板厚和板形的影响也是非对称的。（2）针对传统冷轧板形目标曲线制定思路中不能定量控制各道次轧后凸度的缺陷,提出了一种考虑目标凸度的板形目标曲线的设定方法。具体是将热轧领域中的总的比例凸度变化分配模型和冷轧领域中的失稳判别模型相结合进行各道次目标凸度的设定。将本文思路和传统思路进行对比来验证本文思路的合理性,之后进行了最终道次在不同目标凸度下的板形目标曲线仿真。仿真结果显示,通过合理地选择最终道次目标凸度可以定量控制各道次轧后凸度。（3）利用Visual C++编写辊系弹性模型、金属塑性变形模型、失稳判别模型的计算程序。对第一中间辊窜辊、支撑辊组弯曲变形两种板形调控手段进行仿真计算,得到板形的变化规律。利用Visual Basic编译计算程序的前面板。前面板可以直接显示板形板厚等计算结果。
张国瑞[3]（2021）在《H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟》文中进行了进一步梳理H型钢也称宽翼缘工字钢,是典型的节能环保型“绿色钢材”,具有重量轻、截面面积分配合理、抗弯及抗压能力强、施工方便、节约成本等优良特性,目前已替代部分类型型钢被广泛应用在工业及民用等众多领域。在H型钢的实际生产过程中,主要通过精轧机组和粗轧机组完成,采用热轧的方法。精轧机组一般由两台万能轧机和一台轧边机组成,粗轧机组一般由两个或多个不同孔型的二辊轧机组成,连铸坯经加热炉加热后进入粗轧机组得到精轧坯,然后精轧坯通过切头去尾后进入精轧机组,最后经精轧机组反复轧制后最终得到具有一定规格尺寸的H型钢。本文对H型钢精轧和粗轧两部分进行研究,精轧部分主要内容为编制轧制规程软件并进行仿真模拟,粗轧部分主要内容为孔型设计和模拟验证。首先经过不断尝试,确立一套轧制力、轧制力矩计算精度高并满足课题要求的计算理论,通过理论公式推导出水平辊轧制力、立辊轧制力、轧制力矩等关键力能参数,结合某厂三个规格的轧制工艺表对理论公式进行拟合得到调整系数回归方程,进而得到最终的轧制力、轧制力矩公式,根据轧制规程软件的功能要求,将各个力能参数的计算公式使用Visual Studio中的VB模块编制轧制规程软件。然后根据轧制规程软件调试出一套既满足轧机设备要求又符合实际生产要求的轧制规程,并根据轧制规程软件提供的数据结合Deform软件对H型钢精轧部分进行有限元仿真模拟验证轧制力、轧制力矩公式的准确性。最后对H型钢粗轧部分进行孔型设计,并使用Deform软件进行仿真模拟,验证孔型设计的合理性。
刘晓[4]（2020）在《极薄带材适轧厚度理论及斜向交叉浪形屈曲变形研究》文中提出微制造、微电子行业的小型化、轻量化和移动化的发展方向需要厚度更薄、尺寸精度更高的极薄金属带材,其制造技术愈来愈重要。随着极薄带材厚度减小,轧制过程愈来愈难以进行,对板厚控制精度提出更高要求,与此同时,复杂板形问题凸显,影响带材轧后产品质量,板厚板形控制理论与技术难题亟待解决。以Stone理论为代表的传统薄带材冷轧理论假设轧辊在接触变形区内保持圆弧状,而实验及实际生产说明Stone轧制力模型存在缺陷,这是由于某些轧制工况下接触变形区内存在中性区,轧辊圆弧状假设不再适用。本文通过对不同厚度薄带材轧制过程进行有限元分析,得到了不同压下率下变形区轮廓与接触压力分布变化规律;将Stone最小可轧厚度作为极小变形率下接触变形区内存在中性区的临界厚度,以其为分界点划分带材厚度范围并对不同轧制条件进行研究,推导得到了已知带材初始厚度与Stone最小可轧厚度比值时对应临界道次压下率,可确定Stone轧制力模型适用条件,为薄带材冷轧过程中轧制力计算提供理论指导。极薄带材轧制过程中,中性区的存在导致轧制力剧增而带材塑性变形量增加甚微,在实际生产中由于生产率要求,不可能为了达到某一厚度进行无限次轧制,故接触变形区计算尤为重要。本文基于Fleck理论及弹性半空间理论对变形区进行求解,根据轧制力条件和带材初始厚度计算出单道次能够获得的最大变形量;建立了极薄带材轧制适轧厚度模型,对于给定单位宽度轧制力,得到单道次压下率随带材初始厚度与理论最小可轧厚度比值的变化关系,并更正了条件最小可轧厚度公式;为已有轧机确定产品规格范围并制定轧制规程、为设计轧机时确定轧辊直径和力能参数及轧制力求解提供理论指导。在精密极薄带材生产过程中,斜向交叉浪形问题凸显,文中给出了缺陷带材厚度分布及浪形几何参数并对其产生机理进行分析,本文认为轧制过程中前张力与辊缝出口处横向应力的综合作用使带材产生高度周期性的相邻交替波峰波谷,在横向剪切应力作用下相邻波峰波谷分别连接形成斜向交叉或单肋斜向浪形;采用ABAQUS软件创建极薄带材轧制模型,研究辊缝出口带材面内横向压应力与横向剪切应力随前后张力等轧制工艺参数的变化规律;给出斜向交叉浪形几何特征参数理论计算模型并得到斜向交叉浪形随轧制工艺参数的变化规律。其次,对辊缝出口带材进行力学抽象并采用ABAQUS软件建立有限元模型,通过子空间迭代法提取线性屈曲特征值和特征向量,并将所得特征模态作为初始缺陷引入弧长法分析模型中,建立斜向交叉浪形前后屈曲过程的非线性分析模型,获得了特定工况下带材后屈曲形貌及屈曲平衡路径,验证了斜向交叉浪形产生机理分析及几何特征参数理论计算模型的正确性。最后,利用实验室二十辊轧机进行极薄带材轧制实验,测得不同轧制工况下斜向交叉浪形几何特征参数,得到了斜向交叉浪形几何特征参数随前后张力等轧制工艺参数的变化规律,与产生机理分析结果良好吻合,验证了斜向交叉浪形理论分析及有限元模型的正确性,在此基础上研究针对斜向交叉浪形的治理策略并给出了抑制此种板形缺陷的技术思路和有效措施。
段同江[5]（2020）在《精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计》文中指出冷轧钢带作为汽车、建筑、建材等行业主要材料之一,主要采用多辊森吉米尔轧机来轧制,而多辊森吉米尔轧机上最关键的零部件之一就是高精度背衬轴承,该轴承不仅传递转速,还承担轧制力。背衬轴承的可靠性是轧机正常运行的保障,而在背衬轴承的应用中,给定结构尺寸条件下的接触性能和多套组配条件下的服役性能是影响钢板轧制质量的关键因素。因而,对背衬轴承的组配和服役状态进行深入研究具有重要意义。本文以典型二十辊森吉米尔轧机背衬轴承为研究对象,建立了单双接触形式下的背衬轴承接触力学模型以及轧辊-成组轴承系统接触机理仿真模型,用有限元方法模拟森吉米尔轧机的复杂传力系统及其传力过程中所引发的轧辊及背衬轴承接触应力和弹性变形变化。本文所开展的研究内容及获得的研究成果如下:1)首先建立单套背衬轴承和中间辊两种典型的接触力学模型,采用有限元方法对两模型进行求解,对比分析了不同接触形式、不同轧制力条件下背衬轴承外圈的接触压力分布情况,以及内外滚道上的应力和变形分布情况。2)随后基于单辊和双辊接触方式轧辊-轴承接触模型和分析结果,建立了鞍座、支承辊、组配轴承和中间辊系统接触机理分析模型,研究了支承辊装置和中间辊之间的接触性能,以及辊系变形对组配轴承内部接触应力分布的影响。3)利用所建立的单轴承-轧辊接触力学模型以及组配轴承-轧辊系统接触机理仿真模型,分别分析了不同滚子布置方式、不同滚子修型坡长、坡深参数以及外圈壁厚差参数对轧辊挠曲变形以及背衬轴承内部应力分布的影响,为给定工况下的支承辊轴承组配设计要求及背衬轴承的结构设计提供依据,从轴承接触和服役性能角度给出了初步的背衬轴承滚子修型与壁厚差结构设计的优化建议。4)从模拟性能试验和实际装机试验两个方面对单套和组配轴承及其组件的使用性能做了验证和研究。通过模拟轴承在钢厂的使用工况对轴承的设计和制造情况予以验证,获得了轴承的运转温度、振动噪音等情况,在轴承模拟性能试验通过以后,再次对背衬轴承的实际装机运行进行二次验证。本文分别从背衬轴承本身以及多套背衬轴承组配角度研究了轧辊-轴承系统的接触性能,所建立的模型克服了类似轧机轧辊分析模型中不考虑轴承实际结构尺寸的弊端,揭示了背衬轴承在轧辊系统工作过程中的接触机理,对背衬轴承本身的结构设计以及多套轴承的关键组配参数提出了优化建议并进行了相关验证实验。
王欣宇[6]（2020）在《不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究》文中研究表明不锈钢薄带因其种类繁多,特性优良,广泛应用于建筑行业、工业电气设备、汽车制造业、航空航天等诸多领域。然而在国内,大部分不锈钢企业在生产不锈钢薄带的过程中仍会出现一系列的困难,比如厚度控制不精确、板形存在缺陷以及带钢力学性能不足的问题。本文主要从不锈钢薄带的“形”和“性”为出发点,对不锈钢薄带的板形以及改善带钢力学性能两方面进行研究,为实际生产过程提供理论指导。由于带钢的板形与轧机工作辊的辊缝密切相关,为了精确控制薄带钢轧制过程中的板形问题,首先对辊系的弹性变形进行分析。通过建立有限元分析模型,在工作辊施加特定轧制力的条件下,通过改变工作辊的弹性模量以及第一中间辊的锥长,探究两者对辊系弹性变形的影响,通过计算分析可知:1.在第一中间辊横移的过程当中,工作辊弹性模量越小,工作辊的压扁变形量显着增大。工作辊的弹性模量对调节辊缝的二次凸度以及四次凸度的变化量有一定的调控作用。随着弹性模量的增大,二次凸度以及四次凸度的变化量逐渐降低,而且可以提高辊系的横向刚度,降低带钢边部减薄的变化程度。2.第一中间辊锥长的改变对承载辊缝曲线的调节有着明显的作用效果。随着第一中间辊锥长的增大,工作辊挠曲凸度逐渐减小,工作辊在第一中间辊非锥度段区域的压扁变形量存在一定程度的增大,承载辊缝的二次凸度、四次凸度也随着锥长的增大而逐渐减小。在锥长增大的过程中,辊系的横向刚度无明显变化,带钢的边降值在逐渐降低。当锥长增大到一定程度后会出现边部增厚的现象。薄带优异的综合性能不仅取决于板形板厚严格的控制,同时还取决于优良的力学性能。针对不锈钢薄带的力学特性,本文选取0Cr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢薄带,进行了不同固溶处理时间下的热处理工艺研究。随后采用X射线衍射仪（XRD）、光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、显微维氏硬度仪、拉伸试验机对不同热处理工艺下的试样进行组织观察以及性能检测。表征分析得出,不锈钢薄带原料因成分不均存在大量残余奥氏体和铁素体,导致硬度仅为174.13 HV,此时塑性较好。只进行调整、时效处理未能形成均匀奥氏体,不能使奥氏体完全转变为马氏体,而导致硬度仅为427.82 HV,拉伸屈服强度仅为1067.85 MPa,抗拉强度为1428.76 MPa,伸长率为18.13%。而经1050℃×（1～2）min固溶处理水淬,使碳化物及合金元素充分固溶而形成组织均匀的奥氏体,再经调整处理、时效处理实现奥氏体向马氏体的进一步转变及高密度Ni Al纳米强化相的均匀析出,使0Cr17Ni7Al不锈钢的硬度高达510.81～512.74 HV,拉伸性能最佳,拉伸屈服强度达1312～1342 MPa,抗拉强度为1455～1478 MPa,伸长率为11.2～11.6%,综合力学性能最佳。继续增加固溶处理时间至3～7 min,则导致马氏体形核率降低,残余奥氏体含量升高,不锈钢硬度及拉伸性能反而下降。
晁特[7]（2020）在《LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真》文中研究指明无缝冷轧钢管因其晶粒组织细小,几何尺寸精确,表面精确度高等特点,在机械设备,航空制造,汽车工业等行业中具有广泛应用。周期式二辊冷轧管机是生产无缝冷轧钢管的一种重要装备,但存在生产效率低、产品质量不稳定等难题,因此轧机高速化成为冷轧管机研究的重要方向。然而轧机高速化后,在轧制过程中会产生较大的不平衡惯性力,严重影响轧机工作的稳定性和工作部件的寿命,并且容易产生振动,对模具寿命和轧管精度等会造成严重影响。因此,针对二辊冷轧管机进行结构优化设计与模拟仿真研究,对于掌握其静动态力学和运动特性,实现高速状态下的稳定轧制,促进我国周期式二辊冷轧管机和无缝冷轧钢管制造技术的提升,均具有重要的理论和工程意义。本文以LG35周期式二辊冷轧管机为研究对象,通过理论分析和数值模拟技术对其进行结构优化设计,以保证轧机高速运行的稳定性和产品的可靠性。主要工作如下:首先分析了周期式二辊冷轧管机的加工原理和主传动机构的运动形式,并基于ADAMS多体动力学软件建立了轧机主传动系统的运动仿真模型,得到了各构件节点的速度、加速度和位移曲线,以及构件间相互作用力和轧制力曲线,为轧机的最终优化提供了理论条件。在对当前轧机普遍采用的偏心齿轮式平衡方式进行详细分析的基础上设计了一种“在高速轴的另一侧增设平衡轴,同时在曲柄轴和平衡轴上均附加一定的弧扇形质量块”的同步双曲柄轴平衡方案,采用ADAMS软件对附加的弧扇形质量块进行了平衡参数优化,得到了扇形平衡块的最优几何尺寸:内径为105.31 mm、外径为518.98mm、高度为112.52mm。该优化方案使得轧机主传动系统的不平衡惯性力降低了 80.76%,为轧机最终的高速化提供了可能。采用Hyperworks/Optistruct软件首先对轧机机架进行了静态结构分析和模态分析,确定了机架的可优化空间和性能标准。其次,基于SIMP的变密度法建立了机架的拓扑优化模型,以单元密度为设计变量,机身体积分数最小化为目标函数,机架材料的许用应力值和整机柔度值为约束条件,实现了机架拓扑优化。拓扑优化结果显示,优化后机架质量由672.9 kg减小至533.0 kg,优化率为20.79%。相比传统的优化方法而言,拓扑优化后的LG35轧机机架轻量化效果显着,并且优化结果满足其对静态结构和动态性能的要求。对优化后的轧机进行装配试验,评估高速轧制状态条件对成品管质量的影响。通过Abaqus有限元仿真软件建立了 LG35冷轧管机周期式轧制过程的有限元仿真模型,模拟结果表明:最大轧制力和理论计算值相差12.12%;通过计算成品管外径偏差率,壁厚偏差率和截面椭圆度3项指标,实现了对轧管成形质量的定量表征。此外,对比高速轧制状态下的模拟结果可以看出,轧制力、轧管的成形质量和轧管的应力应变分布不受轧制速度的影响。
李丽卷[8]（2020）在《四辊轧机的动态特性及优化设计研究》文中认为四辊轧机在板带材生产中发挥着重要的作用,是轧制加工最基本的装备。我国四辊轧机主要还是依靠传统的静态设计方法进行生产制造,基于现有设备改造来改善轧机的动态性能。与静态设计方法相比,采用动态设计方法制造的机械产品精度高、抗振性好、成本低、寿命长。本文采用接触面连接多构件的方法对轧机零部件进行了动态特性计算、静态和多频激励载荷下的响应计算,进行了复杂结构的目标动态特性和响应参数的结构设计。在复杂结构的目标动态特性参数的结构设计中,获得了具有目标固有频率的结构参数。在复杂结构以降低动态响应为目标的结构设计中,获得了具有相对较低动态响应的结构参数。通过改频设计和响应设计,建立了结构良好的动态特性和响应。本论文的主要研究内容如下:（1）在Solidworks中建立了轧机零部件的三维模型,并将其导入到ANSYS Workbench,建立了轧机零部件的有限元模型。（2）通过对轧机部件进行模态分析,获取了部件的前10阶含阻尼与无阻尼固有频率和振型,并探究了辊缝对机座固有频率的影响。对轧机部件进行了静态响应和多频激励动态响应计算,获取了轧机部件的应力和变形情况。（3）结合试验设计、响应面法、遗传算法和灵敏度分析方法,以轧机部件的质量和低阶固有频率为目标,以其尺寸为设计变量建立设计模型,确定了轧机部件具有目标固有频率的结构参数,实现了复杂结构的改频设计。（4）结合试验设计、响应面法、遗传算法和灵敏度分析方法,以轧机零件的质量、最大变形和最大应力为目标,以其尺寸为设计变量建立设计模型,确定了轧机零件具有相对较低动态响应的结构参数,实现了复杂结构的动态响应设计。本文依据结构动态设计理论进行了复杂结构的目标动态特性参数和以降低动态响应为目标的结构设计,确定了轧机结构具有目标固有频率和相对较低动态响应的结构参数,在结构固有频率和动态响应设计阶段建立了结构良好的动态特性和响应。本文所获得的研究结果可为其他装备的动态设计和改造提供一定的借鉴和指导。
徐星星,魏立群,付斌,董亚军[9]（2020）在《1400 mm十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制》文中研究表明将轧件塑性变形轧制压力计算与十二辊轧机辊系弹性变形的MSC. MARC有限元计算相结合,建立了十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制的计算方法。通过预设轧件板凸度计算的轧制压力以及在该轧制压力作用下1400 mm十二辊轧机辊系之间的弹性变形迭代计算,确定了轧机中间辊单侧锥度变化对ST12薄带板凸度、辊系之间的压力分布以及工作辊位移影响规律,同时通过优化计算辊系的中间辊单侧锥度变化,使该轧机轧制的ST12薄带产品横向同板差平均下降超过35%,其生产的0. 1～0. 3 mm厚度薄带产品板形控制达到0. 5～1. 0 mm/2 m以下,从而有效提高该轧机轧制的薄带板凸度和板形控制能力。
冯岩峰[10]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中认为冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显着提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
二、二辊轧机机架有限元分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、二辊轧机机架有限元分析（论文提纲范文）
（1）UCM轧机冷轧带钢斜条纹缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷轧薄宽带钢板形控制研究现状 |
| 1.2 薄宽带钢的板形理论研究进展 |
| 1.2.1 板形的概念及表示方法 |
| 1.2.2 带钢翘曲的临界应力 |
| 1.2.3 斜条纹缺陷的特点和研究现状 |
| 1.3 板形控制设备 |
| 1.3.1 工作辊原始辊型设计 |
| 1.3.2 液压弯辊控制 |
| 1.3.3 轧辊倾斜控制 |
| 1.3.4 轧辊横移控制 |
| 1.3.5 工作辊分段冷却控制 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 带钢斜条纹屈曲理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷轧带钢屈曲变形求解方法 |
| 2.3 斜条纹载荷分布和应力边界条件假设 |
| 2.3.1 斜纹前屈曲变分法求解 |
| 2.3.2 斜条纹弹性屈曲临界条件 |
| 2.3.3 斜条纹后屈曲的摄动求解 |
| 2.3.4 屈曲有限元结果 |
| 2.4 几种外力分布的斜条纹屈曲模态 |
| 2.4.1 反对称一次函数张力分布(一) |
| 2.4.2 反对称一次函数张力分布(二) |
| 2.4.3 单侧一次函数张力分布 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带钢斜条纹的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 弹塑性有限元理论 |
| 3.2.1 有限元基本方法 |
| 3.2.2 有限元计算过程 |
| 3.3 三机架二辊连续轧制模型建立 |
| 3.4 各因素对斜条纹的影响规律分析 |
| 3.4.1 调整1 架交叉角结果 |
| 3.4.2 调整3 架前张力结果 |
| 3.4.3 调整1 架后张力结果 |
| 3.4.4 调整1 架压下率结果 |
| 3.4.5 调整摩擦系数结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 带钢斜条纹调控实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧辊稳定性及偏心距理论 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验方案 |
| 4.3.3 实验设备 |
| 4.3.4 分析方法 |
| 4.4 斜纹综合调控实验 |
| 4.4.1 轧辊交叉调整实验 |
| 4.4.2 五架前张力调整实验 |
| 4.4.3 板形曲线调整实验 |
| 4.4.4 前4 架斜纹调控实验 |
| 4.5 斜条纹综合调控策略 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 板形理论研究现状 |
| 1.2.1 板形和常见板形缺陷 |
| 1.2.2 板形理论研究进展 |
| 1.3 森德威二十辊轧机结构特点 |
| 1.3.1 辊系结构 |
| 1.3.2 板形调控手段 |
| 1.4 本文研究内容以及结构 |
| 第2章 森德威二十辊轧机板形预报模型 |
| 2.1 辊系弹性变形模型 |
| 2.1.1 辊系受力分析 |
| 2.1.2 基于新轧辊单元划分方法的辊系弹性变形模型 |
| 2.1.3 有限元求解支撑辊组弯曲变形 |
| 2.2 基于条元变分法的金属变形模型 |
| 2.2.1 变分法求解出口横向位移函数 |
| 2.2.2 确定各节线条元出口横向位移 |
| 2.3 轧制力计算模型 |
| 2.4 整体板形预报模型计算流程 |
| 2.5 板形预报模型仿真 |
| 2.5.1 板形预报模型验证 |
| 2.5.2 第一中间辊窜辊量调控特性分析 |
| 2.5.3 支撑辊组弯曲变形调控特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 考虑目标凸度的板形目标曲线设定方法 |
| 3.1 板带失稳判别模型 |
| 3.1.1 条元判别法 |
| 3.1.2 挠度函数模型 |
| 3.1.3 势能泛函 |
| 3.1.4 板形判别因子求解 |
| 3.2 考虑目标凸度的板形目标曲线设定方法 |
| 3.3 板形目标曲线仿真 |
| 3.3.1 板形目标曲线制定思路合理性验证 |
| 3.3.2 不同目标凸度的板形目标曲线仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 二十辊轧机板形预报及目标曲线优化软件 |
| 4.1 软件总体设计 |
| 4.2 各模块功能 |
| 4.2.1 登录界面 |
| 4.2.2 主界面 |
| 4.3 板形目标曲线算例展示 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 H型钢的发展与应用 |
| 1.1.1 H型钢的发展 |
| 1.1.2 H型钢的应用 |
| 1.2 H型钢的生产 |
| 1.2.1 H型钢的轧制方法 |
| 1.2.2 H型钢的生产流程 |
| 1.3 课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第2章 H型钢轧制参数计算及轧制规程模拟软件开发 |
| 2.1 万能轧机辊系尺寸的计算 |
| 2.1.1 水平辊辊环宽度的计算 |
| 2.1.2 轧边机轧槽深度的计算 |
| 2.2 轧制力能参数的计算 |
| 2.2.1 平均变形速度的计算 |
| 2.2.2 变形抗力的计算 |
| 2.2.3 宽展的计算 |
| 2.2.4 温度的计算 |
| 2.2.5 水平辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.6 立辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.7 水平辊和立辊轧制力的计算 |
| 2.2.8 水平辊轧制力矩的计算 |
| 2.2.9 轧边机轧制力的计算 |
| 2.3 H型钢轧制规程模拟软件的程序语言简介 |
| 2.4 模拟软件的技术设计与总体开发 |
| 2.4.1 软件的技术设计 |
| 2.4.2 软件的总体结构和内容设计 |
| 2.4.3 软件的执行流程和功能 |
| 2.5 H型钢轧制规程模拟系统的可视化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 H型钢三机架可逆连轧模拟验证 |
| 3.1 有限元模拟的基本理论 |
| 3.2 热轧H型钢有限元模拟过程 |
| 3.2.1 轧辊、轧件几何模型的建立 |
| 3.2.2 坯料网格的划分 |
| 3.2.3 坯料材料参数和边界条件的设定 |
| 3.2.4 轧辊、轧边机以及推板运动参数的设定 |
| 3.2.5 接触条件及模拟控制参数的设定 |
| 3.3 轧制压力、力矩的分析 |
| 3.3.1 X孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.2 H孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.3 X孔型和H孔型万能轧机下水平辊轧制力矩的分析 |
| 3.3.4 轧边机轧制力的分析 |
| 3.4 温度场及应变场的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 H型钢粗轧过程孔型设计及数值模拟计算 |
| 4.1 二辊开坯机孔型设计 |
| 4.1.1 轧制规程设计 |
| 4.1.2 轧辊孔型设计 |
| 4.2 H型钢粗轧过程有限元模拟及分析 |
| 4.2.1 有限元模拟模型的建立 |
| 4.2.2 金属流动规律的分析 |
| 4.2.3 轧件在孔型中的充满程度分析 |
| 4.2.4 精轧坯形状分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）极薄带材适轧厚度理论及斜向交叉浪形屈曲变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国极薄带材生产现状 |
| 1.2 极薄带材轧制理论研究进展 |
| 1.2.1 多辊轧机发展现状 |
| 1.2.2 接触变形区理论 |
| 1.2.3 最小可轧厚度理论 |
| 1.3 极薄带材板形控制理论研究进展 |
| 1.3.1 金属塑性变形理论 |
| 1.3.2 板形缺陷与屈曲变形 |
| 1.3.3 薄板带屈曲问题研究进展 |
| 1.4 课题来源及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 薄带材轧制理论与数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 接触变形区理论 |
| 2.3 最小可轧厚度公式 |
| 2.4 接触变形区有限元模拟 |
| 2.4.1 模型建立与参数设置 |
| 2.4.2 有限元模拟结果分析 |
| 2.5 轧制力求解条件判别 |
| 2.6 Stone轧制力模型适用条件 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 极薄带材适轧厚度理论 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 接触变形区理论 |
| 3.3 最小可轧厚度公式 |
| 3.4 适轧厚度理论 |
| 3.5 适轧厚度理论验证 |
| 3.5.1 适轧厚度范围 |
| 3.5.2 理论计算值与模拟结果对比 |
| 3.5.3 理论计算值与实验结果对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 斜向交叉浪形屈曲变形机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Komori理论模型 |
| 4.3 斜向交叉浪形产生机理分析 |
| 4.3.1 斜向交叉浪形形态 |
| 4.3.2 带材厚度分布测量 |
| 4.3.3 浪形产生机理分析 |
| 4.4 极薄带材轧制数值模拟 |
| 4.4.1 模型建立及参数设置 |
| 4.4.2 张力对横向应力影响分析 |
| 4.4.3 压下率对横向应力影响分析 |
| 4.4.4 摩擦系数对横向应力影响分析 |
| 4.4.5 辊径带厚比对横向应力影响分析 |
| 4.4.6 带材宽幅对横向应力影响分析 |
| 4.4.7 带材屈服极限影响 |
| 4.5 浪形几何特征参数计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 斜向交叉浪形屈曲变形数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 屈曲变形的有限元分析 |
| 5.2.1 带材失稳形态 |
| 5.2.2 有限元法分析屈曲问题 |
| 5.2.3 后屈曲平衡路径跟踪 |
| 5.3 斜向交叉浪形屈曲问题建模 |
| 5.4 初始浪形屈曲分析 |
| 5.4.1 特征值屈曲分析 |
| 5.4.2 非线性屈曲分析 |
| 5.5 稳定浪形屈曲分析 |
| 5.5.1 特征值屈曲分析 |
| 5.5.2 非线性屈曲分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 斜向交叉浪形实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验轧机及原料准备 |
| 6.2.1 实验室二十辊轧机简介 |
| 6.2.2 极薄带材原料 |
| 6.3 实验方案设计 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.4.1 前后张力影响分析 |
| 6.4.2 压下率及基础板形影响分析 |
| 6.4.3 润滑条件影响分析 |
| 6.4.4 工作辊表面粗糙度影响分析 |
| 6.4.5 带材初始厚度影响分析 |
| 6.4.6 轧辊弹性模量影响分析 |
| 6.5 浪形缺陷治理措施 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 森吉米尔轧机发展现状 |
| 1.2.2 背衬轴承应用技术研究 |
| 1.2.3 背衬轴承结构设计研究 |
| 1.2.4 背衬轴承接触力学研究 |
| 1.3 课题研究内容和研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 背衬轴承有限元分析 |
| 2.1 背衬轴承有限元分析模型 |
| 2.1.1 森吉米尔轧机轧辊系统模型 |
| 2.1.2 背衬轴承有限元模型 |
| 2.2 背衬轴承 |
| 2.2.1 背衬轴承接触性能分析 |
| 2.2.2 单辊和双辊接触轴承系统接触性能比较分析 |
| 2.2.3 最不利工况单辊接触轴承系统接触行为分析 |
| 2.2.4 结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 轧辊-轴承系统接触机理模型与分析 |
| 3.1 轧辊-轴承系统接触机理模型 |
| 3.1.1 支承辊组配轴承和中间辊模型 |
| 3.1.2 鞍座-支承辊-背衬轴承-中间辊有限元模型 |
| 3.2 轧辊-轴承系统接触分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 森吉米尔轧机轧辊-轴承系统结构设计 |
| 4.1 双列滚动体分布问题讨论 |
| 4.2 滚子坡长和坡深影响分析 |
| 4.2.1 坡长为9mm时坡深变化 |
| 4.2.2 坡长为10mm时坡深变化 |
| 4.2.3 坡长为11mm时坡深变化 |
| 4.3 组配轴承壁厚差影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轴承试验验证 |
| 5.1 性能模拟试验 |
| 5.2 装机试运行试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 不锈钢带生产及其板形相关介绍 |
| 1.2.1 不锈钢带生产流程 |
| 1.2.2 二十辊轧机简介 |
| 1.2.3 不锈钢板形简介 |
| 1.3 辊系弹性变形的研究动态 |
| 1.3.1 辊系的弹性变形模型 |
| 1.3.2 有限元法在辊系弹性变形分析中的应用 |
| 1.4 0Cr17Ni7Al不锈钢简介及其常见的热处理工艺 |
| 1.4.1 0Cr17Ni7Al不锈钢简介 |
| 1.4.2 0Cr17Ni7Al不锈钢研究现状 |
| 1.4.3 0Cr17Ni7Al不锈钢常用的热处理工艺 |
| 1.4.4 0Cr17Ni7Al不锈钢RH热处理工艺简介 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元理论及其有限元软件Abaqus |
| 2.1.1 有限元基本理论 |
| 2.1.2 有限元软件Abaqus简介 |
| 2.2 有限元分析中的非线性问题 |
| 2.2.1 非线性有限元问题 |
| 2.2.2 接触非线性问题求解 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型的建立与力学参数的设定 |
| 2.3.2 单元类型的选取与沙漏控制 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.3.4 分析步的设定 |
| 2.3.5 接触类型的选择 |
| 2.3.6 边界条件与载荷施加 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 工作辊弹性模量对辊系弹性变形的影响分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟工况的设定 |
| 3.3 工作辊弹性模量对工作辊轧辊变形的影响 |
| 3.3.1 工作辊弹性模量对工作辊承载辊缝曲线的影响 |
| 3.3.2 工作辊弹性模量对工作辊挠曲的影响 |
| 3.3.3 工作辊弹性模量对工作辊弹性压扁的影响 |
| 3.4 工作辊弹性模量对承载辊缝凸度的影响 |
| 3.5 工作辊弹性模量对辊系横向刚度及边降的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 第一中间辊锥长对辊系弹性变形的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟工况的设定 |
| 4.3 第一中间辊锥长对工作辊轧辊变形的影响 |
| 4.3.1 第一中间辊锥长对工作辊承载辊缝曲线的影响 |
| 4.3.2 第一中间辊锥长对工作辊挠曲的影响 |
| 4.3.3 第一中间辊锥长对工作辊弹性压扁的影响 |
| 4.4 第一中间辊锥长对承载辊缝凸度的影响 |
| 4.5 第一中间辊锥长对辊系横向刚度及边降的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 0Cr17Ni7Al不锈钢薄带热处理工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验材料与样品制备 |
| 5.2.2 实验工艺制定 |
| 5.2.3 分析测试方法 |
| 5.3 不同热处理工艺下的XRD分析 |
| 5.4 微观组织分析 |
| 5.5 维氏硬度测定 |
| 5.6 拉伸性能分析 |
| 5.6.1 抗拉性能分析 |
| 5.6.2 拉伸断口分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速冷轧管机的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 高速冷轧管机的研究现状 |
| 1.2.2 机构动平衡研究现状 |
| 1.2.3 机架结构优化研究现状 |
| 1.3 课题背景及意义 |
| 1.4 课题研究内容与研究方法 |
| 第二章 LG35冷轧管机的理论模型和动力学仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 LG35轧机的主传动机构模型 |
| 2.3 偏置式曲柄滑块机构的运动学分析 |
| 2.4 偏置式曲柄滑块机构的动力学分析 |
| 2.5 LG35冷轧管机的运动仿真 |
| 2.5.1 ADAMS虚拟样机的理论基础 |
| 2.5.2 几何建模 |
| 2.5.3 运动约束建立 |
| 2.5.4 施加载荷 |
| 2.5.5 仿真结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 LG35冷轧管机主传动机构的平衡优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械平衡理论 |
| 3.2.1 机械平衡的目的 |
| 3.2.2 平面机构的平衡条件 |
| 3.2.3 偏心曲柄连杆机构的平衡理论 |
| 3.3 主传动系统机械平衡机构的布置形式 |
| 3.3.1 垂直滑动重锤平衡机构 |
| 3.3.2 水平滑块平衡机构 |
| 3.3.3 双扇形块平衡机构 |
| 3.3.4 垂直摆锤平衡机构 |
| 3.3.5 轧机平衡机构布置新形式——同步双曲柄轴平衡机构 |
| 3.4 轧机主传动系统的优化仿真模型 |
| 3.4.1 设计变量及约束条件的设定 |
| 3.4.2 目标函数的建立 |
| 3.4.3 优化算法的选择 |
| 3.5 轧机主传动系统的优化仿真分析 |
| 3.6 轧机的高速化分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 LG35冷轧管机机架的结构分析与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 LG35冷轧管机机架组成 |
| 4.3 轧机机架的结构静力学分析 |
| 4.3.1 轧机机架的有限元模型 |
| 4.3.2 结构静力学分析结果 |
| 4.4 轧机机架的结构模态分析 |
| 4.4.1 结构模态分析简介 |
| 4.4.2 模态分析结果 |
| 4.5 轧机机身的结构拓扑优化 |
| 4.5.1 结构拓扑优化设计理论 |
| 4.5.2 机身拓扑优化模型 |
| 4.5.3 机身拓扑优化结果分析 |
| 4.5.4 优化后的机架静力学分析 |
| 4.5.5 优化后的机身模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 LG35轧机轧制过程的有限元仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轧机轧制过程有限元模型的建立 |
| 5.3 LG35轧机轧制仿真结果分析 |
| 5.3.1 轧制运动仿真过程中的轧制力 |
| 5.3.2 轧管的成形质量 |
| 5.3.3 轧管横截面处的应力应变云图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（8）四辊轧机的动态特性及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构动态设计概述 |
| 1.2.1 动态设计基本方法 |
| 1.2.2 结构动态设计流程 |
| 1.3 结构动态设计研究现状 |
| 1.3.1 结构动态设计在国外的研究现状 |
| 1.3.2 结构动态设计在国内的研究现状 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 结构动态设计基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动态特性计算 |
| 2.2.1 无阻尼系统的模态计算 |
| 2.2.2 含阻尼系统的模态计算 |
| 2.3 动态响应计算 |
| 2.3.1 简谐激励的响应 |
| 2.3.2 周期激励的响应 |
| 2.4 优化设计 |
| 2.4.1 结构优化设计 |
| 2.4.2 结构动态特性灵敏度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机的动态特性计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机架的动态特性计算 |
| 3.2.1 几何模型建立 |
| 3.2.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.2.3 边界条件施加及求解 |
| 3.3 机座的动态特性计算 |
| 3.3.1 几何模型建立 |
| 3.3.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.3.3 边界条件施加及求解 |
| 3.3.4 辊缝变化对机座固有频率的影响 |
| 3.4 上辊系的动态特性计算 |
| 3.4.1 几何模型建立 |
| 3.4.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.4.3 边界条件施加及求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 四辊轧机的响应计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机架的响应计算 |
| 4.2.1 有限元模型创建及网格划分 |
| 4.2.2 边界条件施加 |
| 4.2.3 响应结果 |
| 4.3 上辊系的响应计算 |
| 4.3.1 有限元模型创建及网格划分 |
| 4.3.2 边界条件施加 |
| 4.3.3 响应结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 四辊轧机的固有频率设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机架的固有频率设计 |
| 5.2.1 设计参数的定义 |
| 5.2.2 灵敏度分析 |
| 5.2.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 5.2.4 设计结果 |
| 5.3 上辊系的固有频率设计 |
| 5.3.1 设计参数的定义 |
| 5.3.2 灵敏度分析 |
| 5.3.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 5.3.4 设计结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 四辊轧机的动态响应设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 机架的动态响应设计 |
| 6.2.1 设计参数的定义 |
| 6.2.2 灵敏度分析 |
| 6.2.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 6.2.4 设计结果 |
| 6.3 上支撑辊轴承座的动态响应设计 |
| 6.3.1 设计参数的定义 |
| 6.3.2 灵敏度分析 |
| 6.3.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 6.3.4 设计结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）1400 mm十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 1400 mm十二辊轧机辊系有限元计算模型的建立 |
| 1.1 1400 mm十二辊轧机简介 |
| 1.2 金属薄带轧制压力的计算模型 |
| 1.3 1400 mm十二辊轧机辊系弹性变形的有限元建模 |
| 2 1400 mm十二辊轧机辊系变形有限元计算分析 |
| 2.1 1400 mm十二辊轧机辊系弹性变形的有限元计算 |
| 2.2 中间辊单侧锥度对轧件板凸度和辊系间法向接触压力的影响 |
| 3 结论 |
（10）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、二辊轧机机架有限元分析（论文参考文献）
- [1]UCM轧机冷轧带钢斜条纹缺陷控制研究[D]. 颜廷强. 燕山大学, 2021(01)
- [2]二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究[D]. 晏铭泽. 燕山大学, 2021(01)
- [3]H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟[D]. 张国瑞. 燕山大学, 2021(01)
- [4]极薄带材适轧厚度理论及斜向交叉浪形屈曲变形研究[D]. 刘晓. 燕山大学, 2020
- [5]精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计[D]. 段同江. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究[D]. 王欣宇. 太原理工大学, 2020
- [7]LG35周期式二辊 冷轧管机的结构优化设计及模拟仿真[D]. 晁特. 山东大学, 2020(10)
- [8]四辊轧机的动态特性及优化设计研究[D]. 李丽卷. 燕山大学, 2020(01)
- [9]1400 mm十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制[J]. 徐星星,魏立群,付斌,董亚军. 塑性工程学报, 2020(03)
- [10]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)