一、用ObjectARX建立复杂零件模型的关键技术研究（论文文献综述）
葛怀峰[1]（2012）在《跨平台模具CAD系统研究与应用》文中研究表明随着CAD技术的发展,模具CAD/CAM的应用已成为保证模具设计和加工质量、提高效率的有效途径。但是,目前模具辅助设计系统基本上都是基于单一CAD平台开发,倘若想在其他CAD系统上应用此辅助设计系统,需要在相应平台上进行重复开发,降低了系统的可移植性和开发效率。另一方面,从模具结构设计来看,所涉及的零件大多是已经系列化的标准件,或者是如上、下模架等包含相同结构单元的典型件。如果采用人工绘制,必然会增加重复劳动,且容易导致设计错误。因此,构建一套跨CAD平台的模具辅助设计系统,已成为提高模具设计效率,缩短产品开发周期的必然选择。在此背景下,本文以企业实际需求和合作开发项目为依托,以注塑和冲压模具用零部件为对象,致力于支持在各类异构环境接插的各类模具零部件2D和3D参数化标准件数据库的研究与开发。通过对当前市场上主流的三大CAD软件AutoCAD、NX和Pro/E的二次开发技术,参数化设计及2D和3D图形标准件建库方法等进行深入的研究,该系统打破了传统模具辅助设计系统基于单一CAD系统的开发模式,提出了跨平台模具辅助设计系统的开发模式,并结合COM、ActiveX、ADO等技术,最终实现、成功开发了一套基于AutoCAD、NX、Pro/E三大软件平台的插件式,并可在Web环境下运行的模具用CAD系统。在三维模型预览以及工程图的自动化生成方面,系统基于“所见即所得”的设计理念,采用了当下流行的3D造型和显示组件（ACIS、HOOPS）,开发出的独立于所有CAD软件平台的预览界面,在造型前即可呈现给用户一个完整的零部件的三维模型,并且模型会根据用户所选参数及追加加工类型的不同而做出相应的调整并实时显示。此外,本文还就系统中的关键技术,如:模型基本参数关联约束处理、标准零部件的客户化定制、各CAD平台下参数化建模方法进行了介绍。该系统已成功应用于生产实践,极大地提高了设计效率,缩短了模具设计开发周期。
张庚申[2]（2011）在《面向数控车床的在线检测系统研究与开发》文中提出机床在线自动检测技术是提高机床加工精度和加工效率的关键技术之一,人工检测所耗工时多,并带有一定的人为误差。三坐标测量机（CMM）的出现虽然提高了检测精度,但是也带来了工件二次装夹引起的定位误差。开发机床在线检测系统,既是国内外数控技术研究的热点问题,也是企业实际生产中急需解决的问题。本论文针对这一问题,开展基于AutoCAD的数控车床在线工件自动检测系统的系统构架、功能及关键技术研究,主要包括以下几个方面的内容：1、介绍本课题的研究背景和意义,调研在线检测技术的国内外研究和发展现状,指出在线检测系统研究领域存在的问题。2、针对数控车床加工中的检测要求,提出基本几何体和自由曲线回转体零件检测路径规划方法和检测数控代码的生成方法。3、在对在线检测系统检测误差源分析的基础上,研究车床在线检测过程中测头标定和测量半径补偿方法,并开展零件形体特征的热变形补偿方法研究,提出检测误差的逐步二次分离法,用来获取导轨直线度误差。4、在上述研究的基础上,运用AutoCAD的ObjectARX的二次开发平台,开发出数控车床在线检测系统,主要模块包括：数控代码生成模块、宏程序检测模块、机床实时通信模块等。5、本文以阶梯轴的轴对称度和平面度以及自由曲线回转体零件加工精度的检测为例,通过与CMM检测结果的对比,验证所开发检测系统的可行性。
范丽荣[3]（2011）在《基于FDM工艺快速成型技术中均匀壁厚截面填充方法研究》文中认为快速成型技术（Rapid Prototyping，简称RP），又称快速原型制造技术，是基于离散/堆积的成型思想，用积分法原理来制造三维实体的。RP技术突破了传统加工中“减材料”的工艺方法；将计算机上建模的零件三维CAD模型沿高度方向按一定厚度分层切片，得到每层的截面信息；然后输出到快速成型设备上逐层填充，再沿高度方向上粘结叠加，逐步成型三维实体。目前市场上FDM工艺的快速成型系统只能读取STL格式文件，而STL格式文件是CAD模型的近似表达，即用一系列三角形平面片近似的表示CAD模型的数据文件，本身存在零件的几何失真现象。基于此格式进行分层得到的二维层片是由直线段相连而成的多边形轮廓，使得模型层片信息也存在几何失真，从而导致快速成型件表面精度比较差；再有目前截面内部填充均采用平行的直线段，对于薄壁类截面的填充，生成的填充路径呈锯齿形，还存在不连续和不均匀现象，使得成型件存在壁厚不均匀、物理性能差等问题。针对基于STL模型分层所产生几何失真的问题，本课题提出直接对CAD模型进行分层，并通过AutoCAD二次开发工具实现了在软件中的直接分层，所得层片的二维轮廓为光滑曲线，从而保证成型件精度。针对均匀壁厚薄壁类零件截面内部填充轨迹的问题，本课题提出在Z方向采用两种轨迹混合填充的方法，即奇数层采用平行的直线段填充，偶数层采用轮廓轨迹偏置线填充；并通过AutoCAD2002二次开发工具ObjectARX2002在Visual C++6.0开发平台上实现软件的开发；运行编制好的软件可在AutoCAD2002中实现这两种轨迹的模拟，并分别计算填充路径的长度；通过显示结果分析，这种方法不仅缓解了平行线填充带来的一系列弊端，同时在很大程度上提高了快速成型效率。通过本课的研究，实现了在不增加成本条件下，提高成型效率、制件精度和完善成型件性能，从而为下一步扩展到快速成型设备提供可行性。
张立杰[4]（2011）在《电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究》文中研究表明图纸是工程师的语言。进入20世纪60年代人们开始借助CAD软件来绘制图形。早期的CAD软件是用二维的简单图块代替实际复杂电气零件从而提高制图的速度。但是二维设计不能够直观的表现产品的结构,更不能对设备进行装配、优化设计、干涉检查、温度场的数值模拟、运动分析等高级计算机辅助设计工作,这就需要创建零部件的三维实体模型并进行虚拟装配。装配的实施对象及操作过程要与生产实际情况高度吻合,达到生动直观地反映产品装配的真实过程,使仿真结果具有高可信度。本课题以AutoCAD作为开发平台,利用ObjectARX 2002作为二次开发工具,采用Visual C++6.0面向对象高级开发语言,利用自定义实体类建立电气产品的三维零件模型,并开发了虚拟装配系统。三维实体造型绘制出来的零件相当于AutoCAD内部的实体,可以将产品零件的属性数据与几何表达深度结合,形成一个完全统一、简洁、性能优异的有机体。通过参数化方法可以输入任意参数来设计不同尺寸及属性的零件。这对于电气工程设计中大量的重复劳动来说,大大的节省了设计师的时间。而且三维实体可以从不同的视觉角度观察零件,比较全面地反映实体的几何及物理特性。虚拟装配是利用三维实体造型仿真真实的零件装配过程,是CAD技术在工程设计中的典型应用。在零件虚拟装配过程中,装配类型分为两大类:共线约束和共面约束。用户需要选择配合的关系信息,通过获取参考零部件的向量等信息将目标零件进行旋转平移等操作,实现零件的自动装配。在装配的过程中要考虑由于三角型面片模型、零件的加工精度、材质等因素产生的公差问题,其中零件的公差等级以及材料属性都是从数据库中获得的。在装配过程中还要检测待装配零件是否与其它零件发生碰撞,若不发生干涉完成装配,否则停止运行。本文以直流电磁铁三维图的绘制及装配为例,利用自定义实体类获得零件参数并创建三维图形,展示了自动装配的步骤和方法,并达到了对装配零件进行干涉检测的目的。
吕学能[5]（2009）在《基于ObjectARX 2005的冲压落料模CAD系统研究》文中进行了进一步梳理冲压模具在机电产品制造行业中应用广泛,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等都有很大的影响。冲压模具的设计是一个系统工程,在设计过程中需要查阅大批的参数、计算和核算许多数据、绘制大量图形。而面对繁杂、冗长的设计计算,设计者费时费力、效率低下,而且容易出现错误。通过开发具有参数化绘图功能的CAD系统来辅助冲压模具的设计,可以减轻设计者的工作强度,缩短设计周期,提高设计结果可靠性。本文在系统分析和研究了冲压模具设计的基本要求和技术要点后,以应用广泛的落料模为研究对象,AutoCAD为开发平台,用ObjectARX 2005和VC++.NET 2002作为开发工具,Microsoft Access 2003作为数据库软件,进行了冲压落料模CAD系统的开发研究。本CAD系统结合了面向对象编程技术、数据库访问技术和参数化技术,对开发过程中所用到的菜单开发,图层、颜色、线型及线型比例设置,绘图环境初始化,数据参数存储以及零件图轮廓识别等关键技术进行了研究。功能上实现了产品零件图轮廓信息的自动读取,设计者只需按照人机交互界面的提示完成参数的输入或选择,系统便会自动完成工艺数据查找与引用、代数与几何计算、标准和规范的参照与引用以及模具结构和零件的设计与造型。实例表明,冲压落料模CAD系统可以满足设计需求,大幅提高设计效率,并且与生产实际紧密联系,具有很强的实用性。
季德生[6]（2009）在《新型高速正时链链轮齿形的研究》文中研究表明滚子链传动广泛应用于汽车和摩托车发动机的正时机构。然而传统的滚子链传动存在多边形效应和啮入瞬间的冲击效应,损害了传动的同步性与均匀性。因此亟需研究新型滚子链传动来提高滚子链传动机构的传动性能。本文分析了链传动过程中存在的多边形效应和啮合冲击,以减小机构高速运转时链条与链轮的啮合冲击,降低链条的波动量,提高链传动的平稳性为目标,开展了新型齿廓链轮的设计研究。首先,基于链条与链轮的啮合过程,利用AutoCAD二次开发工具ObiectARX控制链轮毛坯和滚子在AutoCAD环境中的空间变换,通过布尔运算去除链条滚子与链轮毛坯相对运动过程中的重叠区域,从而模拟链条滚子包络链轮的成型过程。提出了链条包络链轮毛坯生成链轮齿形的设计方法,得到了理想情况下链条与链轮准共轭啮合下的链轮齿形。同时阐明了如何操纵AutoCAD数据库中有关实体进行位置变换的方法,尤其是进行旋转变换时坐标向量与变换矩阵的对应关系。分析了影响链轮齿廓精度的因素及提高齿面精度的方法。其次,从理论上分析了减小链传动过程中多边形效应和啮合冲击的新型齿廓形成原理,新型齿廓是通过对渐开线齿廓的修正得到的,该种齿廓保证了链传动过程中链条的平动距离时刻与链轮分度圆的转动弧长相等,使紧边链条中心线始终与链轮分度圆相切,因而从理论上可消除因多边形效应引起的链条横向波动及从动链轮的角速度波动。另外,新型齿廓使滚子能逐渐啮入链轮,且同时与链轮轮齿啮合的滚子增多,从而减小了滚子与链轮啮合时的冲击力。推导出新型链轮齿廓的曲线方程并提出了对新型齿廓链轮的非对称修正方法。建立了发动机双顶置凸轮轴的正时链传动机构多体动力学模型,利用多体动力学分析软件进行动态仿真实验。对比分析了GB1244-76链轮、德国标准DIN8196T1-87链轮及新型齿廓链轮在多种转速条件下的链条张力、链条与传动部件间摩擦力、链条波动量、链轮与滚子的啮合冲击以及从动轮的转速不均匀系数。仿真结果表明,使用非对称修正的新型齿廓链轮能有效降低链轮与滚子的啮合冲击、链条张力及与传动部件间摩擦力,改善链条波动及从动轮的角速度波动,提高滚子链传动在高速下的平稳性。
罗婷婷[7]（2010）在《飞机钣金叠板数控套裁下料软件系统的研究》文中进行了进一步梳理钣金零件是飞机的主要组成部分,在飞机制造过程中,钣金零件的生产消耗大量的金属板材,叠板套裁下料是针对飞机钣金零件制造的一种工艺,所以选择好的下料排样方法对提高板材的利用率至关重要。排样系统利用计算机辅助优化排样技术,将一系列形状各异的钣金零件排放在给定的原材料板上,找出零件的最优排布,尽量提高原材料的利用率。由于本系统是面向数控机床的下料,所以将优化下料技术同数控技术相结合,开发面向数控下料加工的优化下料系统,在提高材料利用率的同时还能提高数控下料的加工效率。传统钣金零件排样工作都是人工依靠经验进行排样,下料时间长且经济效益不理想。本文研究的飞机钣金零件叠板套裁自动排样系统以混合遗传算法为基础,借助AutoCAD的二次开发工具ObjectARX,开发了用于解决钣金零件数控排样问题的下料系统。主要的研究工作如下：（1）分析了二维零件排样的数学模型并比较了各种常用算法的特点,最终选择了遗传算法和模拟退火算法相结合的混合算法作为本系统的排样算法,该算法克服了遗传算法的早熟收敛、局部搜索能力差和后期收敛速度慢等问题,利用模拟退火算法的优点提高了排样效率。（2）研究了系统涉及的部分关键技术。分析了基于ObjectARX的AutoCAD二次开发技术,结合对AutoCAD图形数据库结构及数据库软件技术的分析,建立了数字化钣金零件和数字化样板零件数据库；研究了在AutoCAD环境中的板材下料数控仿真技术,实现了数控下料的模拟仿真。（3）根据企业生产的需求,提出了飞机钣金叠板套裁的具体排样方案,在方案中对系统的总体结构和功能结果进行了设计,最后对各个功能模块进行了详细设计并给出了运行实例分析。本文设计的排样系统具有良好的交互性和实用性,使用该软件只需要具备基本的AutoCAD操作能力。实例证明该系统对于减少原材料浪费,提高企业的经济效益有着重要的理论意义和现实意义。
马万杰[8]（2009）在《基于多软件、多平台的塑料模标准件系统的研究与开发》文中研究表明随着CAD技术的发展,模具CAD/CAM的应用已成为保证模具设计和加工质量、提高效率的有效途径。但是,目前基于CAD平台的模具设计是以通用性为原则,更多关注曲面造型和分模等工作,在进行模具结构设计时,仍采用传统的建模方式,效率低,设计繁琐,致使结构设计成为模具设计的一个薄弱环节。另一方面,从塑料模结构设计来看,所涉及的零件多为导柱、导套、浇口套、推板等已经系列化的标准件,或者是如上、下模架等包含相同结构单元的典型件。如果采用人工绘制,必然会增加重复劳动,且容易导致人为错误。因此,在通用CAD平台上进行二次开发,建立标准件的图形数据库以及智能设计工具,已成为提高设计效率,缩短产开发周期的必然选择。在此背景下,本文对当前市场上主流的三大CAD软件AutoCAD、UG和Pro/E的二次开发技术,参数化设计及基于这三大CAD软件的标准件建库方法等进行了深入的研究,研制开发了一个基于这三个软件平台上的塑料模标准件系统。该系统打破了传统的AutoCAD,Pro/E和UG独立开发的模式,尝试采用一种全新的方法:即用户交互界面统一定制,采用VC++、C#和VB混合编程,将.NET开发的界面模块制作成标准的COM组件,从而使用户界面的开发与各CAD模块独立,不受具体平台技术的限制。AutoCAD、UG和Pro/E的二次开发程序可以通过COM接口,访问公共界面返回的型号、规格、属性等参数,实现标准件参数化建模与装配。在CAD模块实现部分,由于AutoCAD二维绘图本身不支持参数化功能,开发难度最大。本文着重研究了基于ObjectARX的AutoCAD标准件库的建立方法,并对常用的AutoCAD API函数进行了封装,使零件的程序化绘制更加的方便和简捷,建立了能满足企业要求和设计需要的AutoCAD二维塑料模标准件库。同时对利用UG/Open API及Pro/Toolkit工具开发三维智能化标准件系统的方法进行了论述,开发了基于多CAD平台,集标准件选型、规格参数动态计算、CAD参数化建模、零件装配定位及BOM表自动输出等功能于一体的标准件库。用户根据目标CAD系统,安装了相应的软件包之后,只需通过图文并茂的三级界面直接选型,或在第二级界面按材质、尺寸与公差等技术要求搜索,就可以轻松地实现标准件的参数化建模与定位。该系统已成功应用于生产实践,极大地提高了设计效率,缩短产品的开发周期。
蔡纯杰[9]（2008）在《基于COM+的PDM系统中文档管理的研究与实现》文中进行了进一步梳理PDM系统是一门管理企业产品数据和过程的大型软件,它的实施可以解决企业所面临的产品数据难以管理的问题,从而提高产品的设计效率和质量。目前主流的PDM系统采用模块化方式开发,软件开发和维护成本较高,超出了中小企业的能力承受范围。PDMEnablers规范的发布和软件复用技术的出现,使实现PDM系统的组件化开发成为可能。运用COM+组件技术开发PDM的功能模块可以实现功能相似模块在不同PDM系统之间的替换,重新开发一个新的PDM系统可以直接组装已有的功能模块,不需要从头开始,提高了软件的复用程度,从而降低软件的开发和维护成本。本文的主要工作就是用COM+技术开发适合中小企业使用的PDM系统,并运用PDM系统实现产品数据的科学管理。论文分析了目前主流PDM产品开发方式的不足,指出了引入组件技术开发PDM系统的必要性;基于中小企业局域网环境,结合COM+组件技术提出了PDM系统的网络模型,建立了汇智PDM系统的主体框架;探讨了基于角色的权限管理机制和文档管理模型,用数据库技术和文件传输技术构建了PDM系统的电子仓库,阐述了开发COM+组件的具体步骤,实现了PDM中系统管理和文档管理功能;开发了目前企业普遍使用的DWG图形文件数据自动入库技术,避免大量产品数据手动录入PDM数据库的繁琐工作,提高了产品数据入库的准确性。PDM系统管理的数据包括多种格式的文档,论文在Visual C++开发平台下依托AutoVue控件实现了多种格式文档的浏览和审批。最后以某企业开发GDQ6联轴器产品为例,讲述了如何运用自主开发的汇智PDM系统实现企业产品数据的科学管理和产品的并行化设计,提高产品设计的效率和质量。
翟新宇[10]（2008）在《液压集成块装配图智能化生成技术研究与实现》文中认为大连理工大学液压科研组结合国家自然科学基金项目“基于智能优化和虚拟设计的液压集成块CAD方法研究”（50375023）,针对液压集成块如何自动获得最优的布局布孔集成方案的问题,开发了基于MDT的液压集成块智能优化设计系统。本文在此基础上,为了与整个智能设计系统相适应,研究实现了液压集成块优化设计系统中装配图的智能生成子系统。装配图作为机械设计中最重要的技术文件,图形复杂、信息量大。目前多数计算机辅助设计软件能够实现三维到二维的自动转化,但是标注尺寸和标题栏、明细栏、技术要求的内容填写十分繁琐,容易出错,智能化程度低,严重制约了设计效率。本文针对装配图生成过程中存在的问题,认真分析液压集成块装配图的特点,通过研究解决三维液压集成块装配体的二维投影,以及对投影视图自动标注和生成明细栏、标题栏等问题,总结出了一种行之有效的自动生成液压集成块装配图的方法,实现了液压集成块装配图的自动生成。论文的主要研究内容如下:首先,从优化结果数据库出发,对液压集成块体信息和元件信息进行读取,做好数据准备;深入研究三维几何变换和投影变换算法,从三维物体投影变换理论着手研究并实现了液压集成块组合体三视图的生成算法,进而生成三视图。其次,设计开发出了液压集成块装配图的自动标注算法。针对液压集成块装配图的特点,总结出了标注体选择规则和标注指引线的排布算法,有效地解决了指引线干涉碰撞和图纸布局问题,并实现了序号的正确编排。最后,针对装配图技术要求和标题栏的特点,采用ADO数据库访问技术,建立了技术要求和标题栏数据库,通过人工交互实现了技术要求和标题栏内容的正确生成。液压集成块装配图智能化生成子系统是液压集成块智能优化设计系统的重要组成部分。在MDT（AutoCAD Mechanical Desktop）环境下,以Visual C++6.0作为编译工具,用ObjectARX作为二次开发工具,成功实现了液压集成块装配图的自动生成。通过若干典型实例全面展示了该系统总体工作流程与具体实现功能,并验证了所用方法的有效性和所开发系统的实用性。
二、用ObjectARX建立复杂零件模型的关键技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用ObjectARX建立复杂零件模型的关键技术研究（论文提纲范文）
（1）跨平台模具CAD系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数字化制造与CAD/CAM技术的发展 |
| 1.2 CAD技术在模具工业中的应用 |
| 1.2.1 我国模具工业的发展与存在的问题 |
| 1.2.2 模具CAD/CAM的研究现状 |
| 1.2.3 模具标准化与模具辅助设计系统 |
| 1.3 课题背景，研究意义及其主要的研究内容 |
| 1.3.1 课题背景及研究内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 跨平台CAD系统总体框架及开发平台介绍 |
| 2.1 系统要求 |
| 2.2 系统总体设计架构 |
| 2.2.1 系统设计分析 |
| 2.2.2 系统总体架构设计 |
| 2.3 系统开发平台及相关开发技术介绍 |
| 2.3.1 Visual Studio 2005 介绍 |
| 2.3.2 ACIS/HOOPS、InterOp及PHLV5 介绍 |
| 2.3.3 NX、Pro/E、AutoCAD二次开发介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 跨平台功能插件的实现与系统集成关键技术 |
| 3.1 系统功能模块结构 |
| 3.2 核心功能实现技术 |
| 3.2.1 COM技术 |
| 3.2.2 ActiveX技术 |
| 3.2.3 ADO技术 |
| 3.3 基于ADO的数据库访问与零部件选型 |
| 3.4 模型基本参数关联约束处理 |
| 3.5 标准零部件客户化定制 |
| 3.6 基于WEB浏览器的3D模型预览 |
| 3.7 系统嵌入各CAD平台下的参数化建模 |
| 3.7.1 NX、Pro/E参数化建模 |
| 3.7.2 AutoCAD参数化建模 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 基于ACIS的参数化造型与工程图自动生成 |
| 4.1 基于ACIS的参数化建模流程 |
| 4.2 ACIS基本几何造型的实现 |
| 4.2.1 基本几何实体 |
| 4.2.2 几何实体生成步骤 |
| 4.3 复杂模型ACIS造型模块设计 |
| 4.3.1 数据接口设计 |
| 4.3.2 参数化建模 |
| 4.3.3 模型数据类型转化的实现 |
| 4.4 工程图自动生成 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 5.1 系统概述 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间完成的学术论文 |
（2）面向数控车床的在线检测系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 数控机床在线检测的分类 |
| 1.3.1 基于宏程序的在线检测系统 |
| 1.3.2 基于CAD模型的在线检测 |
| 1.4 数控机床在线检测技术的研究现状 |
| 1.4.1 在线检测系统开发方面 |
| 1.4.2 检测误差补偿方面 |
| 1.5 论文研究内容及课题来源 |
| 第二章 面向数控车床的在线检测方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控车床在线检测的零件类型 |
| 2.3 测量坐标系的确定 |
| 2.4 在线检测过程的动作组成 |
| 2.5 基本几何体的检测方法 |
| 2.5.1 规则零件的宏程序生成方法 |
| 2.5.2 面向规则回转几何体零件的检测方法 |
| 2.6 自由曲线回转体零件检测 |
| 2.6.1 自由曲线回转面法向矢量的寻找 |
| 2.6.2 自由曲线回转体零件测量程序的生成 |
| 2.7 加工误差的计算 |
| 2.8 测头运动速度的确定 |
| 本章小结 |
| 第三章 车床在线检测系统误差分析与补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控车床在线检测系统的误差源分析 |
| 3.2.1 测头误差的分析与补偿 |
| 3.2.2 标准球测头标定的理论及方法 |
| 3.2.3 半径误差补偿 |
| 3.3 加工热变形误差分析 |
| 3.3.1 热变形误差影响因素分析 |
| 3.3.2 热变形补偿的理论及方法 |
| 3.4 测量误差的误差分离技术 |
| 3.4.1 反向法误差分离法的理论及方法 |
| 3.4.2 逐次两步法误差分离技术的理论及方法 |
| 本章小结 |
| 第四章 面向数控车床的在线检测系统开发 |
| 4.1 基于ObjectARX开发平台简介 |
| 4.2 在线检测系统的组成结构 |
| 4.2.1 系统功能模块 |
| 4.2.2 检测系统数据流分析 |
| 4.3 检测系统界面设计与实现 |
| 4.3.1 用户界面的定制 |
| 4.3.2 新工具栏的定制 |
| 4.4 FANUC系列数控机床在线检测工功能的实现基础 |
| 4.4.1 数控车床在线检测技术的实现过程 |
| 4.4.2 RS-232-C串口串行通信编程 |
| 本章小结 |
| 第五章 数控车床在线检测系统的实验研究 |
| 5.1 实验操作流程 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 头安装与调试 |
| 5.4 加工零件的实例验证 |
| 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（3）基于FDM工艺快速成型技术中均匀壁厚截面填充方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 快速成型技术的概念 |
| 1.2 快速成型系统的工艺方法 |
| 1.2.1 液态光敏树脂选择性固化 |
| 1.2.2 选择性激光烧结 |
| 1.2.3 分层实体制造 |
| 1.2.4 熔融沉积成型 |
| 1.2.5 三维打印 |
| 1.3 快速成型技术的应用及存在问题 |
| 1.3.1 快速成型技术的应用 |
| 1.3.2 RP 技术存在的主要问题 |
| 1.4 快速成型技术在国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外的研究现状 |
| 1.4.2 国内的研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 课题主要研究内容 |
| 1.5.2 课题研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 基于 CAD 模型直接分层的软件实现 |
| 2.1 STL 格式文件分析 |
| 2.1.1 STL 格式文件的优点 |
| 2.1.2 STL 文件的缺点 |
| 2.1.3 各种提高快速成型切片精度方法的比较 |
| 2.1.4 基于 CAD 模型直接分层的优点 |
| 2.2 直接分层研究现状及分层工具选择 |
| 2.2.1 直接分层研究现状 |
| 2.2.2 直接分层工具的确定 |
| 2.3 基于 ObjectARX 工具直接分层的软件实现 |
| 2.3.1 软件编制流程 |
| 2.3.2 运行步骤及应用实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 FDM 工艺常用填充法及 Z 向混合填充法 |
| 3.1 常用截面填充方法分析 |
| 3.1.1 平行线填充 |
| 3.1.2 轮廓偏置线填充 |
| 3.1.3 分区域填充 |
| 3.2 混合填充方法 |
| 3.2.1 任意角度平行线填充算法 |
| 3.2.2 轮廓偏置线填充算法 |
| 3.2.3 Z 向混合填充 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 填充算法的软件开发 |
| 4.1 软件编制工具的确定 |
| 4.1.1 AutoCAD 二次开发 |
| 4.1.2 编程语言的确定 |
| 4.2 软件编制 |
| 4.2.1 软件编制流程 |
| 4.2.2 基于 VC++进行的软件编制 |
| 4.2.3 填充路经计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 软件运行及结果分析 |
| 5.1 软件条件 |
| 5.2 运行软件 |
| 5.2.1 软件操作步骤 |
| 5.2.2 运行结果 |
| 5.3 成型效率分析 |
| 5.3.1 影响效率的因素 |
| 5.3.2 提高成型效率的途径 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1-1 选题背景 |
| 1-1-1 三维实体造型 |
| 1-1-2 虚拟装配技术 |
| 1-2 研究的主要内容目的和意义 |
| 第二章 AutoCAD简介及其二次开发环境 |
| 2-1 AutoCAD的发展概况 |
| 2-1-1 AutoCAD发展简史 |
| 2-1-2 AutoCAD的发展趋势 |
| 2-2 AutoCAD的系统二次开发环境及工具介绍 |
| 2-2-1 系统的开发环境 |
| 2-2-2 AutoCAD的二次开发语言概述 |
| 2-2-3 利用ObjectARX编写简单程序 |
| 2-2-4 AutoCAD的数据库概述 |
| 2-2-5 ObjectARX类库 |
| 2-3 本章小结 |
| 第三章 电气产品实体造型技术 |
| 3-1 参数化设计实体造型技术简介 |
| 3-1-1 参数化设计技术 |
| 3-1-2 实体造型技术 |
| 3-2 AutoCAD实现参数化实体造型 |
| 3-2-1 绘制实体过程 |
| 3-2-2 生成菜单 |
| 3-2-3 利用自定义实体绘制零件实体 |
| 3-2-4 整个流程及涉及的程序 |
| 3-3 本章小结 |
| 第四章 实体虚拟装配技术 |
| 4-1 虚拟装配技术简介 |
| 4-1-1 虚拟装配技术的含义 |
| 4-1-2 虚拟装配的分类 |
| 4-2 利用AutoCAD实现虚拟装配 |
| 4-2-1 装配实体位置变换 |
| 4-2-2 装配的约束类型 |
| 4-2-3 零件的干涉检测及尺寸公差 |
| 4-3 装配结果 |
| 4-4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5-1 总结 |
| 5-2 论文中的不足与展望 |
| 参考资料 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（5）基于ObjectARX 2005的冲压落料模CAD系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAD 技术的发展概况 |
| 1.1.1 CAD 技术概述 |
| 1.1.2 CAD 技术的发展 |
| 1.2 冲压模具CAD 技术的应用 |
| 1.2.1 冲压模具概述 |
| 1.2.2 模具CAD/CAM 的特点及优越性 |
| 1.2.3 国内外模具CAD 技术的发展状况 |
| 1.2.4 存在的问题以及发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 CAD 系统的开发工具 |
| 2.1 支撑软件—AutoCAD |
| 2.2 CAD 系统的开发工具—ObjectARX |
| 2.2.1 AutoCAD 二次开发工具概述 |
| 2.2.2 第三代开发工具比较 |
| 2.2.3 ObjectARX 简介 |
| 2.3 数据库软件—Microsoft Access |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CAD 系统实现的关键技术 |
| 3.1 ObjectARX 对MFC 的扩展 |
| 3.2 参数化技术 |
| 3.2.1 参数化设计概述及表现形式 |
| 3.2.2 参数化绘图的方法 |
| 3.3 数据库访问技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 CAD 系统的开发设计 |
| 4.1 CAD 系统介绍 |
| 4.2 开发平台参数设置和绘图工具函数准备 |
| 4.2.1 开发平台参数设置 |
| 4.2.2 绘图工具函数准备 |
| 4.3 零件图输入模块 |
| 4.3.1 绘图环境初始化 |
| 4.3.2 零件图输入 |
| 4.4 工艺设计计算模块 |
| 4.4.1 冲压力的计算 |
| 4.4.2 压力中心的计算 |
| 4.4.3 冲裁间隙的确定 |
| 4.4.4 刃口尺寸计算 |
| 4.5 模具设计模块 |
| 4.5.1 冲模结构组成及零件分类 |
| 4.5.2 凸模的设计 |
| 4.5.3 凹模的设计 |
| 4.5.4 典型组合及其尺寸 |
| 4.6 绘图编辑模块 |
| 4.7 系统菜单设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 CAD 系统运行实例 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）新型高速正时链链轮齿形的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滚子链传动的研究背景和现状 |
| 1.2.1 滚子链传动研究背景 |
| 1.2.2 传统滚子链机构介绍 |
| 1.2.3 滚子链传动国内外研究现状 |
| 1.3 ObjectARX技术应用现状 |
| 1.4 多体系统动力学发展及研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究工作 |
| 第2章 链传动理论基础 |
| 2.1 链传动运动学 |
| 2.1.1 链条的速度变化 |
| 2.1.2 从动链轮的角速度变化 |
| 2.1.3 补偿多边形效应的措施 |
| 2.2 链传动动力学 |
| 2.2.1 传动链条受力分析 |
| 2.2.2 链条与链轮的啮入冲击 |
| 2.2.3 链条的振动 |
| 2.3 链传动啮合过程及其轮齿的受力 |
| 2.3.1 单个铰链及其轮齿的受力分析 |
| 2.3.2 围齿区间内各铰链的受力分析 |
| 2.4 滚子链系统多体动力学建模基础 |
| 2.4.1 滚子链传动模型建立 |
| 2.4.2 滚子链传动运动方程 |
| 2.4.3 滚子与链轮接触模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于ObjectARX的链轮包络成型 |
| 3.1 AutoCAD二次开发工具ObjectARX概述 |
| 3.1.1 ObjectARX简介 |
| 3.1.2 ObjectARX类库 |
| 3.1.3 AutoCAD数据库基础 |
| 3.1.4 ObjectARX程序框架 |
| 3.2 ObjectARX环境中的实体造型技术 |
| 3.2.1 ObjectARX程序中的实体造型基础 |
| 3.2.2 实体造型中的位置变换 |
| 3.2.3 复杂三维扫掠实体建模技术 |
| 3.3 链轮的三维扫掠实体建模 |
| 3.3.1 AutoCAD中的布尔减运算 |
| 3.3.2 滚子刀具和链轮毛坯的生成 |
| 3.3.3 刀具和链轮的坐标变换 |
| 3.3.4 滚子链轮的包络成型 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 高速滚子链传动动力学仿真建模 |
| 4.1 标准链轮 |
| 4.1.1 国家标准GB1244-76链轮 |
| 4.1.2 德国标准DIN8196T1-87链轮 |
| 4.2 新型滚子链链轮 |
| 4.2.1 渐开线齿廓 |
| 4.2.2 新型齿廓的形成 |
| 4.2.3 新型齿廓方程的推导 |
| 4.2.4 新型齿廓链轮三维建模 |
| 4.3 正时链传动动力学建模 |
| 4.3.1 正时链传动系统结构介绍 |
| 4.3.2 正时链传动系统仿真模型建立 |
| 4.3.3 链轮齿廓输入举例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高速滚子链传动仿真分析及齿形修正 |
| 5.1 滚子链传动系统的动态特性 |
| 5.1.1 滚子链与链轮间的啮合冲击力 |
| 5.1.2 链条与传动部件间的摩擦力 |
| 5.1.3 链条波动量 |
| 5.1.4 凸轮轴链轮角速度波动 |
| 5.2 新型齿廓链轮齿形修正 |
| 5.2.1 齿形修正机理 |
| 5.2.2 齿形修正方法 |
| 5.3 修正新型齿廓链轮动态分析 |
| 5.3.1 新型链轮修正后链条张力 |
| 5.3.2 新型链轮修正后链条与张紧器间摩擦力 |
| 5.3.3 新型链轮修正后链条波动量 |
| 5.3.4 新型链轮修正后凸轮轴链轮角速度波动 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文和参与课题 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）飞机钣金叠板数控套裁下料软件系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外数控技术发展现状 |
| 1.3 板材优化下料技术的研究现状 |
| 1.3.1 规则矩形件优化排样技术研究现状 |
| 1.3.2 异形件优化排样技术研究现状 |
| 1.4 板材优化排样技术的发展趋势 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 排样问题的数学模型及算法理论 |
| 2.1 排样问题的数学模型 |
| 2.1.1 排样模型简化和优化目标 |
| 2.1.2 数学模型 |
| 2.2 常用排样算法 |
| 2.3 遗传算法概述 |
| 2.3.1 遗传算法求解过程 |
| 2.3.2 遗传算法特点 |
| 2.4 模拟退火算法 |
| 2.5 混合遗传算法 |
| 2.5.1 零件的预处理 |
| 2.5.2 初始化遗传种群 |
| 2.5.3 遗传退火操作 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 系统相关技术研究 |
| 3.1 AUTOCAD简介 |
| 3.1.1 AutoCAD开发概述 |
| 3.1.2 AutoCAD数据库 |
| 3.2 OBJECTARX概述 |
| 3.2.1 ObjectARX开发环境 |
| 3.2.2 ObjectARX类库 |
| 3.3 数据库软件技术 |
| 3.4 下料数控仿真技术 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 排样系统方案设计与实现 |
| 4.1 系统简述 |
| 4.1.1 系统总体结构 |
| 4.1.2 系统功能结构 |
| 4.1.3 系统软件开发环境设置 |
| 4.2 系统数据库详细设计 |
| 4.2.1 数据输入输出项 |
| 4.2.2 程序算法 |
| 4.2.3 数据库接口设计 |
| 4.2.4 数据表设计 |
| 4.3 数据信息处理 |
| 4.4 自动排样详细设计 |
| 4.4.1 程序及算法的流程设计 |
| 4.4.2 数据信息输入与输出 |
| 4.4.3 主要数据结构 |
| 4.4.4 排样过程主要程序 |
| 4.5 系统窗口设计 |
| 4.5.1 定制菜单 |
| 4.5.2 定制对话框和控件 |
| 4.6 数控仿真的实现 |
| 4.7 排样运行实例 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（8）基于多软件、多平台的塑料模标准件系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具CAD/CAM 技术发展概况 |
| 1.1.1 CAD/CAM 技术的发展及其在模具工业中的应用 |
| 1.1.2 国内模具CAD/CAM 技术的研究与应用现状 |
| 1.2 模具设计中的标准化 |
| 1.2.1 标准化在模具设计中的重要作用 |
| 1.2.2 标准件、常用零部件图库的开发与应用概述 |
| 1.3 课题背景，研究意义及其主要的研究内容 |
| 1.3.1 课题背景及研究意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统开发平台及其相关开发技术 |
| 2.1 常用CAD 软件平台概述 |
| 2.1.1 AutoCAD 软件概述 |
| 2.1.2 UG 软件概述 |
| 2.1.3 Pro/Engineer 软件概述 |
| 2.2 AutoCAD 二次开发技术简介 |
| 2.2.1 AutoLISP |
| 2.2.2 ADS（AutoCAD Development System） |
| 2.2.3 Visual LISP |
| 2.2.4 VBA（Visual Basic for Application） |
| 2.2.5 Dot Net |
| 2.2.6 ObjectARX |
| 2.3 ObjectARX (AutoCAD Runtime eXtension) |
| 2.3.1 ObjectARX 介绍 |
| 2.3.2 ObjectArx 开发环境介绍与设置 |
| 2.3.3 ObjectARX 的接口函数 |
| 2.4 UG 和 Pro/E 二次开发技术简介 |
| 2.4.1 UG 二次开发技术 |
| 2.4.2 UG 标准件库的创建方法 |
| 2.4.3 Pro/E 二次开发技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多平台标准件系统的总体设计 |
| 3.1 系统总体设计方案 |
| 3.1.1 系统设计要求 |
| 3.1.2 系统总体设计方案 |
| 3.2 用户界面的统一开发 |
| 3.2.1 COM 接口的实现 |
| 3.2.2 基于控件的自动化界面 |
| 3.2.3 参数校验与约束处理 |
| 3.3 标准件数据库的建立 |
| 3.3.1 标准件库的系统结构 |
| 3.3.2 标准件的分类 |
| 3.3.3 标准件模型库的建立 |
| 3.3.4 标准件参数库的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 AutoCAD 子模块的参数化设计 |
| 4.1 AutoCAD 模块的总体设计方案 |
| 4.1.1 程序绘图和手工绘图的比较 |
| 4.1.2 编程实现标准件二维图形的绘制 |
| 4.1.3 总体设计方案 |
| 4.2 AutoCAD 菜单设计 |
| 4.2.1 菜单定制的一般方法 |
| 4.2.2 系统AutoCAD 菜单的实现 |
| 4.3 主控制程序 |
| 4.3.1 主控制程序的功能结构 |
| 4.3.2 主要函数的功能介绍 |
| 4.4 数据接口的实现 |
| 4.4.1 公共界面与主控制程序的接口 |
| 4.4.2 主控制程序与子绘图程序的接口 |
| 4.5 标准件绘制程序 |
| 4.5.1 公共基础类 |
| 4.5.2 零件的绘制及块的封装 |
| 4.6 AutoCAD 统计报表的生成 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 UG 和 Pro/E 模块关键技术的实现 |
| 5.1 UG 和 Pro/E 标准件系统的总体设计 |
| 5.2 参数化模板的建立 |
| 5.3 标准件装配定位方式的实现 |
| 5.3.1 UG 定位的实现 |
| 5.3.2 Pro/E 点面装配定位 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 系统运行实例 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间完成的学术论文 |
（9）基于COM+的PDM系统中文档管理的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及立题依据 |
| 1.2 PDM技术的发展与应用现状 |
| 1.2.1 国外 PDM技术的发展现状 |
| 1.2.2 国内PDM技术的发展现状 |
| 1.2.3 PDM技术的应用现状 |
| 1.2.4 PDM技术的发展方向 |
| 1.3 论文研究的主要内容及目标 |
| 1.4 实现目标的技术路线 |
| 1.5 论文的研究意义 |
| 第二章 PDM系统分析与软件复用技术 |
| 2.1 PDM系统的体系结构 |
| 2.2 软件复用技术与 PDM系统的结合 |
| 2.3 COM+的引入及其应用模型 |
| 2.4 用COM+组件技术开发PDM系统的优点 |
| 2.5 基于COM+的PDM系统网络模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统管理与文档管理模块功能分析及数据库设计 |
| 3.1 电子仓库的功能与内部结构 |
| 3.1.1 电子仓库的概念 |
| 3.1.2 电子仓库的功能 |
| 3.1.3 电子仓库的组织结构 |
| 3.2 系统管理模块功能分析及数据库设计 |
| 3.2.1 系统管理的功能 |
| 3.2.2 权限管理模型 |
| 3.2.3 系统管理的数据库结构设计 |
| 3.3 文档管理模块功能分析及数据库设计 |
| 3.3.1 文档管理的功能 |
| 3.3.2 文档的组织与管理模型 |
| 3.3.3 文档的版本管理模型 |
| 3.3.4 文档的状态变迁模型 |
| 3.3.5 文档管理与应用程序的集成 |
| 3.3.6 文档管理的数据库结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于COM+的系统管理与文档管理组件开发 |
| 4.1 COM+组件的开发步骤 |
| 4.1.1 使用 ATL开发COM组件 |
| 4.1.2 COM+组件的安装 |
| 4.1.3 远程 COM+组件的安装与调试 |
| 4.2 系统管理与文档管理组件的开发 |
| 4.2.1 数据库访问技术 |
| 4.2.2 组件接口和方法设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统管理与文档管理功能的实现 |
| 5.1 电子图纸信息自动入库技术 |
| 5.1.1 常用的三种 DWG图形文件访问方式 |
| 5.1.2 用ObjectARX技术提取DWG图形文件数据的实现 |
| 5.2 文件传输技术的实现 |
| 5.2.1 FTP工作原理 |
| 5.2.2 FTP协议的实现 |
| 5.3 基于 AutoVue控件的文档嵌入式浏览技术 |
| 5.4 PDM系统客户端的实现 |
| 5.4.1 文档管理客户端界面的实现 |
| 5.4.2 系统管理客户端界面的实现与使用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 汇智 PDM系统运行实例 |
| 6.1 汇智 PDM系统运行的软硬件环境 |
| 6.2 汇智 PDM系统数据处理流程 |
| 6.3 设计人员的组织与权限管理 |
| 6.4 GDQ6联轴器的设计 |
| 6.4.1 GDQ6联轴器设计任务书的发放 |
| 6.4.2 GDQ6联轴器的总体设计 |
| 6.4.3 GDQ6联轴器文档的审批 |
| 6.4.4 详细设计任务分配方案的发布 |
| 6.4.5 GDQ6联轴器零部件详细设计 |
| 6.5 汇智 PDM系统的其他功能 |
| 6.5.1 文档的检索 |
| 6.5.2 查看文档属性 |
| 6.5.3 文档管理的其它操作 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（10）液压集成块装配图智能化生成技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 液压集成块CAD设计综述 |
| 1.1.1 国外研究现状 |
| 1.1.2 国内研究现状 |
| 1.2 装配图设计综述 |
| 1.3 论文的主要内容和工作 |
| 1.3.1 课题的研究基础 |
| 1.3.2 论文的研究内容 |
| 2 液压集成块装配图生成系统总体规划设计 |
| 2.1 装配图生成系统设计的必要性 |
| 2.2 装配图生成系统的总体规划设计 |
| 2.2.1 装配图生成系统功能需求 |
| 2.2.2 装配图生成系统整体结构设计 |
| 2.2.3 装配图生成系统工作流程 |
| 2.3 装配图生成系统中的关键技术 |
| 2.4 系统开发平台及支撑软件 |
| 2.4.1 Visual C++6.0编程语言简介 |
| 2.4.2 系统开发平台MDT简介 |
| 2.4.3 MDT相关二次开发工具的比较与选择 |
| 2.4.4 MCAD API简介 |
| 3 投影视图的自动生成 |
| 3.1 数据准备 |
| 3.1.1 ADO数据库访问技术简介 |
| 3.1.2 数据源数据读取 |
| 3.2 投影变换原理及算法设计 |
| 3.2.1 三维空间几何变换原理 |
| 3.2.2 投影变换算法 |
| 3.2.3 消隐算法 |
| 3.3 投影视图的生成 |
| 3.3.1 视图生成方案 |
| 3.3.2 视图生成过程 |
| 4 自动标注技术研究 |
| 4.1 自动标注的研究现状 |
| 4.2 装配图自动标注要求及难点分析 |
| 4.3 自动标注的规则和算法设计 |
| 4.3.1 标注体选择规则 |
| 4.3.2 指引线标注的规则和算法 |
| 4.3.3 序号编排与明细栏生成 |
| 4.3.4 装配图尺寸标注的自动生成 |
| 5 技术要求和标题栏自动生成 |
| 5.1 技术要求和标题栏设计原理 |
| 5.2 技术要求和标题栏数据库的设计 |
| 5.3 技术要求和标题栏标注界面 |
| 6 系统框架及典型实例 |
| 6.1 系统框架 |
| 6.2 典型实例 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 其它实例列举 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附图 |
四、用ObjectARX建立复杂零件模型的关键技术研究（论文参考文献）
- [1]跨平台模具CAD系统研究与应用[D]. 葛怀峰. 上海交通大学, 2012(07)
- [2]面向数控车床的在线检测系统研究与开发[D]. 张庚申. 广东工业大学, 2011(11)
- [3]基于FDM工艺快速成型技术中均匀壁厚截面填充方法研究[D]. 范丽荣. 内蒙古科技大学, 2011(01)
- [4]电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究[D]. 张立杰. 河北工业大学, 2011(05)
- [5]基于ObjectARX 2005的冲压落料模CAD系统研究[D]. 吕学能. 苏州大学, 2009(09)
- [6]新型高速正时链链轮齿形的研究[D]. 季德生. 山东大学, 2009(05)
- [7]飞机钣金叠板数控套裁下料软件系统的研究[D]. 罗婷婷. 南昌航空大学, 2010(07)
- [8]基于多软件、多平台的塑料模标准件系统的研究与开发[D]. 马万杰. 上海交通大学, 2009(12)
- [9]基于COM+的PDM系统中文档管理的研究与实现[D]. 蔡纯杰. 中南大学, 2008(04)
- [10]液压集成块装配图智能化生成技术研究与实现[D]. 翟新宇. 大连理工大学, 2008(08)