一、QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用（论文文献综述）
路海彬[1]（2013）在《变换工艺技术改造模拟与优化》文中研究指明合成氨装置气化原料由渣油改为天然气后,天然气总碳量和硫含量降低,导致CO的变换反应量减少约30%,该变化影响了原换热流程和工艺余热回收等参数。通过对CO变换单元进行模拟与优化研究,确定技术改造方案。以原设计数据为基础,应用PROⅡ流程模拟软件对变换工艺进行模拟计算。变换反应器的模拟选用平衡反应器模块；在热力学方法的选择上,工艺侧物流选用SRKM状态方程,饱和水及蒸汽选用IAPWS-IF97Steam Tables法进行模拟。对模拟的结果与设计值进行对比,数据吻合较好。以模拟结果为基础,结合实际情况,对中温变换串中温变换和中温变换串低温变换两种方案进行了研究,通过操作参数、投资及天然气消耗对比,确定了技术方案。在此基础上对换热网络进行了分析与优化,同时对变换反应的操作条件温度、压力、水气比等参数进行了分析与讨论。通过PROⅡ模拟和计算得到的结果,各流股气体组成与设计值基本一致,保证了该流程模拟的适用性和可行性,为变换单元改造方案的比选及模拟计算提供了基础。经过技术方案比选,确定采用中温变换串低温变换方案,由于国产不耐硫低变催化剂使用温度较低,本流程操作压力较高,气体露点温度高,因此选用进口的Cu-Zn低变催化剂（83-6）,出口CO可降至0.80%,降低原料消耗。
尤永平[2]（2013）在《新型氨合成催化剂Amomax-10/10H的应用研究》文中指出本文对研制的新型亚铁基Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂的性能及结构特点进行深入探讨；在吉林石化公司化肥厂30万t/a合成氨装置上得到工业应用。本文主要从催化剂的选择、装填、还原、冷态开车、性能标定等方面对新型催化剂进行工业应用测试。结果表明,Amomax-10/10H具有极易还原、催化活性高、氨净值高、起活温度低、升温时间短等特点,它是一种节能、环保的新型催化剂,能为企业创造较大的经济效益和环保效益,能够在国内外各大、中、小型合成氨装置上进行推广应用。通过该催化剂的工业应用,吉林石化公司化肥厂获得了每年1000万元的经济效益。
肖珍平[3]（2012）在《大型煤制甲醇工艺技术研究》文中研究说明以煤为原料生产甲醇的工艺过程包括空气分离、煤气化、一氧化碳变换、合成气净化、甲醇合成、甲醇精馏等工艺单元。本文以年产180万吨煤制甲醇装置为背景,主要围绕水煤浆制甲醇工艺过程中的CO变换、合成气净化和甲醇合成三个工序,建立数学模型,通过模拟计算,研究分析了流程配置、热回收方案、工艺参数和主要设备大小,并进行了优化分析。通过热力学和动力学模拟,研究了变换工序的流程设置、工艺参数、催化剂装填量和催化剂在初、中、末期时调节CO总变换量的手段,认为煤制甲醇装置可以通过改变变换气气量有效调节CO总变换量,变换反应器的催化剂装填量可相对较少。利用流程模拟和夹点技术对水煤浆制甲醇装置变换工序的余热利用进行了模拟计算与分析,结果显示,在高温位区域传热温差较大,在低温位区域传热温差较小；提高变换反应器入口气体温度,使出变换反应器内的反应温度达到485℃左右,可副产11.OMPaG等级的高压蒸汽和0.5MPaG等级的低压蒸汽,此时高温区域的传热温差变小,但仍远远大于全网络的最小传热温差；反应器内的热点温度在几种主要耐硫变换催化剂的最高使用温度之下；副产高压蒸汽时增加的主要投资是变换炉的造价增加以及后续余热回收的换热设备投资增加,可在1.5年内回收。低温甲醇洗和NHD（Selexol）脱硫脱碳两种技术都可用于煤制甲醇装置,低温甲醇洗脱硫、脱碳的投资高于NHD法,但水、电、汽等公用工程消耗低于NHD法。Linde公司的低温甲醇洗技术比Lurgi公司的低温甲醇洗技术投资略高一些,但冷量、低压氮气、电等公用工程的消耗减小。低温甲醇洗系统含高压气体和强极性物质,由于缺少适合该体系的热力学方法,通用的流程模拟软件无法模拟该工艺过程,本文采用Soave-Redlich-Kwong （SRKH）立方型状态方程,结合Huron-Vidal昆合规则和非随机双流体Non-Random-Two-Liquid活度系数模型建立热力学模型,从已有的气体溶解度和气液平衡数据拟合获得了45对活度系数模型参数,可用于低温甲醇洗脱碳工艺的过程模拟,低压和高压系统的模拟结果和实际工业数据符合很好。应用该热力学模型对低温甲醇洗洗涤系统进行了模拟计算,结果表明可以通过改变贫液和半贫液的量来调节净化气中的CO2浓度,使甲醇合成反应在最佳条件下进行。以甲醇和CO2为关键组分,以CO和CO2加氢生产甲醇的2个反应为平行的独立反应,建立了气冷一水冷串联式甲醇合成反应器的一维拟均相数学模型；对气冷—水冷串联式甲醇反应器进行了模拟计算,得到了各反应器内的温度分布和浓度分布,考察了温度,操作压力以及入塔气中CO2浓度对串联式反应器中甲醇合成反应的影响。结果表明,水冷式反应器入口气体温度以及饱和沸腾水温度对甲醇产量影响很小,水冷式反应器入口气体温度对各反应器中的温度分布影响较大；随着操作压力的升高,水冷式反应器中甲醇产量增加,气冷式反应器中甲醇产量降低,串联式反应器中总甲醇产量增加；随着入塔气中CO2浓度的增加,气冷式反应器出口温度及水冷式反应器入口温度均增加,甲醇产量降低,新鲜气中CO2浓度不宜太高。对不同负荷（50%～110%）下年产180万吨甲醇的气冷—水冷串联式反应器进行了模拟计算,结果表明气冷—水冷串联式反应器对不同生产负荷都具有较好的适应性。
姜义君[4]（2011）在《三十万吨合成氨装置原料优化改造研究》文中研究表明本文对某公司三十万吨合成氨装置气化原料改造的相关方案进行了技术经济分析。指出装置在现有合成氨设施基础上进行相应的油改气改造后,吨氨制造成本可降低783元。项目实施后,年可增加效益22491万元,财务内部收益率达到79.05%,资本金利润率高达118%,投资利润率达77%。通过装置环保评价,指出装置在改造完成后由于工艺改进以及燃料和原料的清洁性,排入大气的废气量有了明显的减少,每年可减少废气排放79936kNm3；与改造前相比,硫化氢减少排放6.88吨/年,甲醇减少排放14.15吨/年,NOx减少排放45.7吨/年,减少烟尘排放3.12吨/年。并且通过减少碳黑水的排放,年可节水约10万吨。合成氨装置经原料油改气后,原料中硫含量大量减少,同时变换催化剂由原先投资较高的耐硫CO—MO系催化剂,改为Fe-Cr系催化剂,节约生产成本。同时,气化原料总碳量减少碳转化率增加,碳黑生成量大大减少,灰水碳黑浓度大为降低。变换单元通过调整换热流程,尽量多产高压蒸汽。低温甲醇洗装置在保证净化气质量的前提下,可减少甲醇循环量5%,不增加NH3冷负荷,停运H2S循环气压缩机（C0502）,节约用电。另外装置进行相应的油改气改造后,可以使气化炉运行更加安全平稳,从而使合成氨装置真正实现“安全、稳定、长周期、满负荷、优化”运行的目标,也为其他装置的效益增长做出应有的贡献。本论文从技术、经济、环保以及大型装置成功运行等方面考虑,确定油改气为最佳方案,认为该项目的实施,对吉林石化的经济效益增长是极为有益的。为企业投资决策提供了科学的依据。
钱伯章[5]（2005）在《炼油催化剂的现状分析和技术进展》文中研究指明
刘苹[6]（2003）在《2002～2003年合成氨、尿素技术进展》文中研究指明根据2002年7月～2003年6月国内有关合成氨、尿素工业的文献报道,对合成氨原料气的制取、净化、变换、脱碳、氨合成、尿素各工序（包括工艺、设备、控制、催化剂等）的研究成果、技术等进行了全面的介绍,反映了我国2002～2003年合成氨和尿素工业的技术进展情况。
谭永放,高建国,李振华,张新堂[7]（2002）在《QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用》文中进行了进一步梳理从工业使用和经济角度 ,阐述了国产QCS -0 1钴钼系耐硫变换催化剂在德士古渣油制氨装置一段变换炉上的工业应用 ,并取得了理想的使用和经济效果。
高建国,李振华,谭永放,张新堂[8]（2001）在《QCS-01催化剂在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉的工业应用》文中研究说明介绍了耐硫变换催化剂QCS - 0 1在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉上的工业应用和 2个生产周期后卸出催化剂的分析测试。应用数据和卸出样的分析测试结果表明 :QCS - 0 1催化剂活性好 ,稳定性高 ,操作弹性大 ,完全能够适用于以水煤浆为原料加压气化大型制氨装置的工艺条件。一段变换炉上层催化剂失活的主要原因为工艺气中砷含量较高造成催化剂砷中毒
谭永放,高建国,李振华,张新堂,毛鹏生[9]（2000）在《QCS—01型耐硫变换催化剂在大化合成氨装置上的工业应用》文中指出通过宏观动力学模拟计算和工业应用数据说明了QCS— 0 1型耐硫变换催化剂有着良好的低温变换活性和低硫变换活性 ,能够满足大化合成氨装置的工艺条件 ,且在工业应用过程中 ,开车导气时间短 ,为工厂创造了明显的经济效益
杨世明,孟广信[10]（1997）在《中国大型渣油制氨装置技术发展探讨与装备国产化》文中研究指明介绍中国大型渣油制氨装置两种类型工艺技术特点,对其中主要工序进行技术分析,探讨其发展;提出装备国产化的若干意见。
二、QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用（论文提纲范文）
（1）变换工艺技术改造模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题简介 |
| 1.2.1 课题研究的内容 |
| 1.2.2 课题研究的目的及意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 CO变换催化剂研究及应用进展 |
| 2.1.1 铁系高温变换催化剂 |
| 2.1.2 铜系低温变换催化剂 |
| 2.1.3 钴钼系耐硫变换催化剂 |
| 2.2 CO变换工艺技术简介 |
| 2.2.1 国外CO变换工艺介绍 |
| 2.2.2 国内CO变换工艺介绍 |
| 2.3 渣油型装置“油改气”变换改造综述 |
| 2.3.1 宁夏石化变换单元改造 |
| 2.3.2 乌鲁木齐石化变换单元改造 |
| 2.3.3 兰州石化变换单元改造 |
| 第3章 一氧化碳变换工艺模拟 |
| 3.1 PROII模拟软件简介 |
| 3.2 变换反应器的模型选择 |
| 3.3 变换反应平衡常数的计算 |
| 3.4 热力学方法的选择 |
| 3.4.1 工艺侧物流物性方法 |
| 3.4.2 液态水和蒸汽的物性 |
| 3.5 变换反应器的模拟对比 |
| 3.6 变换工艺流程模拟计算 |
| 3.6.1 变换工艺流程 |
| 3.6.2 变换工艺在PROII环境下的模拟计算 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 一氧化碳变换改造方案分析 |
| 4.1 原料变化对变换单元的影响及措施 |
| 4.2 总体改造原则 |
| 4.3 不同改造方案分析 |
| 4.3.1 中变串中变方案 |
| 4.3.2 中变串低变方案 |
| 4.3.3 操作参数对比 |
| 4.3.4 投资及天然气消耗对比 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 换热网络优化与变换操作条件分析 |
| 5.1 换热网络优化 |
| 5.1.1 换热网络分析 |
| 5.1.2 换热网络优化 |
| 5.1.3 改造后工艺流程 |
| 5.2 变换操作条件分析 |
| 5.2.1 催化剂选型及用量对变换反应的影响 |
| 5.2.2 温度对变换反应的影响 |
| 5.2.3 水气比对变换反应的影响 |
| 5.2.4 压力对变换反应的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）新型氨合成催化剂Amomax-10/10H的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 课题的来源及意义 |
| 1.3 合成氨工业未来发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 合成氨的生产工艺 |
| 2.1.1 天然气制氨的典型工艺 |
| 2.1.2 煤制氨的典型工艺 |
| 2.1.3 渣油(焦油)制氨典型工艺 |
| 2.2 氨合成反应机理 |
| 2.2.1 氨合成反应动力学方程 |
| 2.2.2 影响合成反应速率的因素 |
| 2.2.3 氨合成反应最适宜温度 |
| 2.2.4 氨合成塔温度分布曲线 |
| 2.3 氨合成催化剂技术研究与发展 |
| 2.3.1 Fe_3O_4基传统熔铁催化剂 |
| 2.3.2 氨合成钌基催化剂 |
| 2.3.3 FeO基氨合成催化剂 |
| 第3章 新型亚铁基氨合成催化剂Amomax-10/10H |
| 3.1 新型氨合成催化剂Amomax-10/10H的表征 |
| 3.1.1 预还原型催化剂颗粒断面元素分布 |
| 3.1.2 预还原型催化剂的孔结构表征 |
| 3.1.3 预还原型催化剂钝化膜结构分析 |
| 3.1.4 催化剂的物相结构表征 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 新型氨合成催化剂Amomax-10(氧化态)特点 |
| 3.2.1 Amomax-10组织结构特点 |
| 3.2.2 Amomax-10/10H性能特点 |
| 3.3 新型氨合成催化剂Amomax-10H(预还原)特点 |
| 3.3.1 突出的低温高活性 |
| 3.3.2 Amomax-10H起活温度低 |
| 3.3.3 Amomax-10H活化速度快 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新型催化剂Amomax-10/10H工业化应用 |
| 4.1 合成氨工业生产装置 |
| 4.1.1 装置概述 |
| 4.1.2 氨合成单元工艺流程 |
| 4.1.3 卡萨利轴径向氨合成塔 |
| 4.2 Amomax-10/10H催化剂在卡萨利轴径向合成塔上的工业应用 |
| 4.2.1 Amomax-10/10H催化剂的选择 |
| 4.2.2 催化剂的卸出及催化剂筐的吊出 |
| 4.2.3 新型催化剂装填 |
| 4.2.4 催化剂升温还原 |
| 4.2.5 A110-1、Amomax-10两种催化剂冷态开车升温比较 |
| 4.2.6 新型催化剂Amomax-10标定 |
| 4.3 本章结果讨论 |
| 第5章 效益分析 |
| 5.1 还原时间和还原费用方面 |
| 5.2 压缩功耗和氨净值方面 |
| 5.3 起活温度和开工时间方面 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 催化剂装填 |
| 6.2 催化剂还原 |
| 6.3 催化剂工业应用 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表1 氨合成塔性能测试记录 |
（3）大型煤制甲醇工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 煤气化技术 |
| 2.1.1 国内外主要煤气化技术 |
| 2.1.2 大型煤制甲醇装置气化技术的选择 |
| 2.2 合成气变换技术 |
| 2.2.1 变换催化剂 |
| 2.2.2 变换反应器 |
| 2.3 气体净化技术 |
| 2.3.1 MDEA工艺 |
| 2.3.2 NHD脱硫、脱碳工艺 |
| 2.3.3 低温甲醇洗技术 |
| 2.4 甲醇合成技术 |
| 2.4.1 合成甲醇催化剂 |
| 2.4.2 合成甲醇反应器 |
| 2.4.3 甲醇合成反应器数学模型 |
| 第3章 一氧化碳变换工艺研究 |
| 3.1 一氧化碳变换工序的作用 |
| 3.2 变换反应的物理化学基础 |
| 3.2.1 变换反应的热力学基础 |
| 3.2.2 变换反应催化剂 |
| 3.2.3 QCS-01耐硫变换催化剂宏观动力学方程 |
| 3.3 变换工序流程模拟 |
| 3.3.1 典型的变换工序工艺流程 |
| 3.3.2 主要工艺参数 |
| 3.4 变换反应器模拟计算与分析 |
| 3.4.1 QCS-01催化剂宏观反应动力学模型的校验 |
| 3.4.2 变换反应器的模拟计算 |
| 3.5 变换反应余热利用 |
| 3.5.1 换热网络分析 |
| 3.5.2 换热网络优化 |
| 3.5.3 优化流程经济性分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 合成气净化工艺研究 |
| 4.1 合成气净化工序的作用 |
| 4.2 煤气化制甲醇合成气净化技术的选择 |
| 4.2.1 低温甲醇洗与NHD技术的比较 |
| 4.2.2 Linde、Lurgi低温甲醇洗技术比较 |
| 4.3 低温甲醇洗脱硫脱碳热力学模型及参数 |
| 4.3.1 气体吸收溶解度计算的热力学模型 |
| 4.3.2 模型参数的计算 |
| 4.3.3 模型校验 |
| 4.3.4 模型的适用范围 |
| 4.4 洗涤系统模拟计算与分析 |
| 4.4.1 洗涤系统工艺流程及主要工艺参数 |
| 4.4.2 洗涤系统流程模拟计算 |
| 4.4.3 洗涤系统工艺分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 大型甲醇合成反应器研究 |
| 5.1 工艺流程 |
| 5.2 反应器数学模型 |
| 5.2.1 水冷式反应器数学模型 |
| 5.2.2 气冷式反应器数学模型 |
| 5.3 物料衡算 |
| 5.4 气冷式反应器换热方式 |
| 5.4.1 并流换热情况下反应器数学模型 |
| 5.4.2 换热方式的影响 |
| 5.4.3 气冷式反应器中换热方式的选择 |
| 5.5 年产180万吨甲醇合成反应器模拟设计 |
| 5.5.1 反应器结构参数 |
| 5.5.2 催化床温度及浓度分布 |
| 5.6 操作条件对串联工艺的影响 |
| 5.6.1 温度的影响 |
| 5.6.2 操作压力的影响 |
| 5.6.3 入塔气中二氧化碳浓度的影响 |
| 5.7 不同操作负荷的模拟计算 |
| 5.7.1 50%负荷下反应器催化床温度分布 |
| 5.7.2 75%负荷下反应器催化床温度分布 |
| 5.7.3 110%负荷下反应器催化床温度分布 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的主要论文及成果 |
（4）三十万吨合成氨装置原料优化改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 课题的研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 氨的发现与合成 |
| 2.2 合成氨生产的进展 |
| 2.2.1 第一阶段 |
| 2.2.2 第二阶段(一九四六年至二十世纪六十年代初) |
| 2.2.3 第三阶段(二十世纪六十年代初至二十世纪八十年代) |
| 2.2.4 第四阶段(二十世纪八十年代至现在) |
| 2.3 几种典型的合成氨工艺流程 |
| 2.3.1 以焦炭(无烟煤)作原料的制氨流程 |
| 2.3.2 以焦炉气作原料的制氨流程 |
| 2.3.3 以天然气为原料的制氨流程 |
| 2.3.4 以重油为原料的制氨流程 |
| 2.4 国内合成氨生产原料发展及变化趋势 |
| 2.5 采用天然气、煤、渣油为原料生产合成氨的方法、特点 |
| 2.5.1 采用天然气为原料生产合成氨的主要方法 |
| 2.5.2 采用渣油为原料生产合成氨的主要方法 |
| 2.5.3 采用煤、焦为原料生产合成氨的主要方法 |
| 2.5.4 采用不同原料新建合成氨装置的投资对比 |
| 2.5.5 采用不同原料改造合成氨装置的主要消耗与可比成本对比 |
| 第3章 某公司化肥厂合成氨装置简介 |
| 3.1 某公司化肥厂合成氨装置改造前的概况 |
| 3.2 现有合成氨装置的特点 |
| 3.2.1 气化单元采用美国德士古高压气化激冷专利技术 |
| 3.2.2 空分采用全低压分子筛吸附净化、中压氮膨胀制冷流程 |
| 3.2.3 碳黑水处理单元采用三级降压闪蒸 |
| 3.2.4 变换单元采用二段耐硫变换 |
| 3.2.5 合成气的净化系统采用林德低温甲醇洗和液氮洗专利技术 |
| 3.2.6 氨合成采用瑞士卡萨利轴径向氨合成塔 |
| 3.2.7 控制系统采用DCS和PLC控制 |
| 3.3 装置改造工艺方案的比选 |
| 第4章 项目改造内容 |
| 4.1 工艺概述、流程 |
| 4.1.1 工艺概述 |
| 4.1.2 工艺流程 |
| 4.2 改造前后装置消耗定额比较 |
| 4.3 工艺设备技术方案 |
| 第5章 改造合成氨装置油改气项目的效益评价 |
| 5.1 费用效益分析 |
| 5.2 评价指标 |
| 5.2.1 年净现金流t(F) |
| 5.2.2 静态投资回收期(PP) |
| 5.2.3 净现值(NPV) |
| 5.2.4 净现值率(NPVR) |
| 5.2.5 内部投资收益率(IRR) |
| 5.3 吉林石化化肥厂合成氨油改气改造的费用效益评价 |
| 5.3.1 财务评价 |
| 5.3.2 合成氨油改气改造的效益评价 |
| 5.3.3 合成氨装置油改气改造的环保评价 |
| 5.4 项目存在的主要风险分析 |
| 5.4.1. 工艺技术风险方面 |
| 5.4.2. 设备风险方面 |
| 5.4.3. 资金风险方面 |
| 5.4.4. 社会风险方面 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用（论文提纲范文）
| 1 一段变换炉催化剂的选型和QCS-01催化剂 |
| 2 QCS-01催化剂的使用情况 |
| 2.1 催化剂装填 |
| 2.2 催化剂升温硫化 |
| 2.3 工业运转情况 |
| 2.3.1 工业运转情况及装置事故 |
| 2.3.2 床层入口温度的调整 |
| 2.3.3 工艺气中CO、H2S含量对床层温度的影响 |
| 2.3.4 工业运转数据 |
| 3 结论 |
四、QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用（论文参考文献）
- [1]变换工艺技术改造模拟与优化[D]. 路海彬. 华东理工大学, 2013(06)
- [2]新型氨合成催化剂Amomax-10/10H的应用研究[D]. 尤永平. 华东理工大学, 2013(06)
- [3]大型煤制甲醇工艺技术研究[D]. 肖珍平. 华东理工大学, 2012(06)
- [4]三十万吨合成氨装置原料优化改造研究[D]. 姜义君. 华东理工大学, 2011(05)
- [5]炼油催化剂的现状分析和技术进展[A]. 钱伯章. 第九届全国化学工艺学术年会论文集, 2005
- [6]2002～2003年合成氨、尿素技术进展[J]. 刘苹. 中氮肥, 2003(05)
- [7]QCS-01型催化剂在德士古渣油制氨装置上的工业应用[J]. 谭永放,高建国,李振华,张新堂. 山东化工, 2002(06)
- [8]QCS-01催化剂在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉的工业应用[J]. 高建国,李振华,谭永放,张新堂. 化肥工业, 2001(04)
- [9]QCS—01型耐硫变换催化剂在大化合成氨装置上的工业应用[J]. 谭永放,高建国,李振华,张新堂,毛鹏生. 齐鲁石油化工, 2000(03)
- [10]中国大型渣油制氨装置技术发展探讨与装备国产化[J]. 杨世明,孟广信. 化肥设计, 1997(03)