一、实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD（论文文献综述）
杨陶[1]（2016）在《马鞍型焊缝焊接机器人机构设计与仿真》文中进行了进一步梳理压力容器广泛应用于工业、石油化工、医疗、建筑、农业等生产中,为国民经济发展做出了不可替代的贡献。马鞍型焊缝是压力容器焊接中常见焊缝形式,当前对该类焊缝焊接主要由人工完成,人工焊接工作坏境恶劣、效率低、难以保证焊接质量,所以迫切需要研制该类焊缝的焊机机器人。本文分析了国内外马鞍型焊缝焊接机器人研究现状,建立了马鞍型焊缝、焊缝倾角和焊缝转角的数学模型,通过坐标变换得到焊枪工作角和行走角的数学方程,为机器人结构设计和控制提供理论依据。通过分析马鞍型焊缝、焊缝倾角和焊缝转角的数学模型得出设计要求,提出了多种能够完成该类焊缝焊接的机构方案,最终选定二自由度手腕圆柱式坐标机构,该机构为五自由度串联机构。采用D-H坐标法对该机构方案运动学正、逆解进行求解,求得该机构方案运动参数。根据设计要求对机构方案进行结构设计,设计了一种二自由度定心手腕,该手腕采用圆心重合的两段弧形齿轮结构调节焊枪工作角和行走角,实现了机器人的解耦控制,降低了控制难度。利用ADAMS软件建立马鞍型焊缝焊接机器人的虚拟样机进行运动学分析,得到机器人焊枪末端的运动轨迹,并与焊缝实际轨迹进行对比,仿真结果表明该机器人焊接误差在允许范围内,满足设计要求。
穆晓伟[2]（2015）在《圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究》文中研究指明空间圆柱分度凸轮机构在机械工程领域应用极其广泛,我们通常使用的圆柱分度凸轮机构的设计方法是平面展开法,但是这种方法在其凸轮从动件运动轨迹线平面展开过程中和理论轮廓线设计都存在相应的误差,这就制约了圆柱分度凸轮的广泛应用,本课题对圆柱分度凸轮机构的运动过程进行了分析并建立了运动方程和轨迹线方程来消除上述提及的误差,然后以微分几何的曲面理论为基础,利用包络理论与坐标变换的相关知识,根据所设计的运动规律曲线,求出无理论误差的分度凸轮从动件的轨迹方程。并通过运用上述的一些重要理论和方法,结合凸轮的刀具位姿解析式参数方程和等径加工刀路轨迹解析式方程,并使用MATLAB软件对其各个方程进行相关的计算,可以快速得到精确的加工刀路曲线和非等径单侧加工刀路无误差的方程。在计算和分析的基础上,用MATLAB软件求解曲线方程的坐标值,在SolidWorks软件中生成空间圆柱分度凸轮工作轮廓线,最后采用单侧加工方案对空间圆柱分度凸轮进行设计与加工,不仅提高了加工工作效率,而且通过实践加工实例,得到了较高精度的空间圆柱分度凸轮凸脊表面,达到了提高凸轮的性能,延长使用寿命的最终目的。空间圆柱分度凸轮凸脊的加工也是个难题,特别是对于圆柱分度凸轮凸脊单侧加工的位姿控制难以实现,通过对从动件圆柱分度凸轮工作过程的分析,指出了常用的平面展开法存在的问题,对圆柱分度凸轮的从动件运动过程进行分析,提出从动运动轨迹的单侧加工方法,最后对空间圆柱分度凸轮进行了数控加工实验和凸轮凸脊表面进行了检测。
陈俊华[3]（2011）在《摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究》文中进行了进一步梳理空间凸轮机构已被广泛应用于机械设备的各个领域,但常用的空间凸轮平面展开法在设计过程中错误地用从动件轴线偏离空间凸轮主母线的直线距离取代了对应的空间凸轮上圆弧的展开长度,产生了较大的设计误差。而HSIEH等用解析法得出的解析式有较高的精度,却又过于复杂,无法实际应用。针对常用空间凸轮轮廓线在展开过程中产生的误差,本课题提出了用附加偏离角的方法对空间凸轮轮廓线的展开进行了修正,消除了现有设计中存在的误差；应用从动件运动轨迹的3D展开的新方法,构建了空间凸轮从动件运动轨迹的三维表达式,并依据空间凸轮的空间几何关系,推导了空间凸轮轮廓展开线的平面极坐标曲线方程；在此基础上对按正弦加速规律变化的空间凸轮机构轮廓线进行实例设计,根据极坐标曲线方程及运动规律函数表达式,用MATLAB软件求解曲线方程的坐标值,在AutoCAD软件中生成空间凸轮轮廓展开线,可得到满足运动规律要求的轮廓线在直角坐标系的展开图。本方法是一种设计过程简洁、直观,易于实现,易于掌握,且能避免传统设计误差的高精度摆动从动件空间凸轮轮廓展开线设计的新方法。空间凸轮凹槽的加工也是个难题,特别是摆动从动件空间凸轮的非等径加工更是难以实现。通过对摆动从动件空间凸轮工作过程的分析,指出常用的平面展开及偏距加工法存在的问题。对空间凸轮的摆动从动件运动过程进行分解,提出从件运动轨迹的3D展开法,并在此基础上创造性地提出了一套摆动从动件空间凸轮非等径加工的“仿摆线”加工法,有效地解决了摆动从动件空间凸轮非等径加工的难题。
刘廷顺[4]（2011）在《相贯线全位置焊接机器人构型及结构的最优化》文中进行了进一步梳理在石化、锅炉和船舶的制造行业中,存在着大量的球罐、油罐和管道的焊接作业,传统的焊接机器人难以对这种封头和接管的空间相贯线进行焊接。新型的空间相贯线焊接机器人有行走式、电磁吸附式和采用新型手腕结构的圆柱式机器人等。本文提出了一种基于全域性能指标的高条件数性能指标优化方法对结构参数进行优化。在操作任务相同时,机器人的灵活度性能指标越高,各关节的驱动电机的转速会越低。在管道插接空间相贯线焊接任务中,焊枪的工作速度很慢,容易导致驱动电机速度过低。本文提出与传统灵活度性能指标相反的设计思路,适当降低机构的灵活度,有效的提高了电机的转速。针对圆柱式机器人设计了一种新型的定心手腕机构,实现了焊枪位置和姿态调整的解耦,而且易于实现模块化设计。定心手腕机构由摇杆机构和弧形导轨机构构成。在调整焊枪姿态的过程中,焊点的位置保持不动。利用Matlab编写了基于高条件数性能指标对机器人结构参数进行优化的程序,程序综合考虑了结构紧凑性指标和防干涉性指标。文中定义了防干涉性指标的概念,建立了焊缝和焊枪的数学模型,并针对不同的机构分别进行了结构参数的优化。通过三维建模验证了采用优化的结构参数进行机器人结构设计的可行性,也通过对模型的测量验证了机构的结构紧凑性指标和防干涉性指标值与编写的程序求解结果的一致性。对不同机构的性能指标进行对比得出圆柱式机器人机构最优的结论。虽然采用定心手腕结构的圆柱式机器人存在着焊枪姿态的调整范围受到限制的缺点,但是其优点更明显。圆柱式机器人的优点有：电机工作性能得到改善,便于实现机构的解耦和模块化设计,机器人的行程大能适应更大范围的焊接任务要求等等。这些优点都是关节式机器人所不能比拟的。
程金石[5]（2010）在《管状面槽式凸轮分度机构理论与技术的研究》文中指出本论文提出了用于实现平行轴间分度运动的管状面槽式凸轮分度机构,并对其理论与技术进行了较为系统的研究。因机构以钢珠为滚动体,对应的凸轮廓面为槽式管状曲面,故命名为管状面槽式凸轮分度机构。该机构具有压力角情况良好、分度数范围大、适应性强、制造容易等优点,可以广泛应用于平行轴分度运动场合。论文以瞬心线和旋轮线为研究工具,将瞬心线视为机构运动的几何表征,凸轮型线视为瞬心线相对运动时钢珠中心发生的旋轮线,并借助瞬心线建立凸轮型线与速比曲线的关系。为此,论文结合凸轮分度机构对旋轮线、瞬心线、速比曲线及其关系进行了研究。归纳了旋轮线的几何学性质和几何形态与发生点位置的关系。研究了曲线的奇点特性,包括切矢方向、奇点阶数和导出曲率等。在此基础上,讨论了旋轮线上奇点的产生条件及性态,得出了不同导出曲率情形的瞬心线条件。分析了含奇点的直线旋轮线的位置特点和瞬心线条件。结合运动特点分析了凸轮分度机构的速比条件及瞬心线特征。针对从动旋轮线在奇点处导出曲率为零及在奇点附近为直线两种情形,分别给出了奇点变异法和拼接法两种速比曲线设计方法,作为奇点应用的实现条件。以上述理论为指导,针对凸轮分度机构的基本要求并考虑到现有同类机构的技术局限,论文提出了管状面槽式凸轮分度机构的基本构思。根据啮合副的组成性质,将机构分为正作用式、逆作用式和双作用式三种类型。其中正作用式机构利用多钢珠同时工作有效减小了啮合压力角和工作面层数。逆作用式和双作用式机构利用奇点获得了优良的压力角特性和驱动特性,并扩大了机构的分度数范围。论文借助点与线的啮合模型,对三种类型机构的基本原理和主要特性进行了分析。在此基础上,研究了机构的主要性能,包括钢珠与凸轮廓面的啮合特性、点啮合化的实施方式和参数、钢珠的受力和运动状态、机构对误差的敏度等。最后,论文讨论了机构设计和制造的有关问题。对逆作用式机构的原型机进行了设计、制造及原理性试验研究。试验结果证实了机构原理上的正确性和技术上的可行性,达到了预期目标。
任福深[6]（2009）在《基于PC+DSP模式的管道插接专用焊接机器人系统研究》文中提出焊接过程自动化是未来焊接发展的必然趋势,越来越多的焊接机器人在生产过程中得到应用。现代焊接生产中,插管焊接是化工和锅炉等行业中非常普遍的一种连接形式,由于现有的焊接机器人系统难以满足使用要求,因此,目前仍然依赖焊工进行手工操作,劳动强度大,操作环境非常恶劣,焊接质量难以保证。本文针对管道插接焊接自动化应用方面所存在的问题,采用PC+DSP的开放式控制模式,进行了开放式管道插接专用焊接机器人系统及控制方法研究。通过深入分析管道插接焊缝的焊缝特征和焊接机器人系统应该具有的特征,建立了基于PC+DSP控制模式下的机器人运动控制和焊接工艺参数控制的集成控制的硬件平台。针对管道插接焊缝的特点,研发了新型的、便携式5轴焊接机器人,该焊接机器人能够借助支管内壁实现锚定,使机器人的旋转中心与支管的轴线同轴。研发了两自由度的、自动定心的新型焊接机器人手腕。该新型手腕由旋转角位台和一套连杆机构组成,实现了焊枪的行走角和工作角的姿态的独立控制,机构性能满足相贯线焊缝焊接工艺的要求,使整个焊接机器人在焊接过程中实现了焊枪轨迹和焊枪姿态的独立控制。以PMAC（Progammable Multi-Axis Controller）运动控制卡为控制核心,建立了焊接电源、焊接机器人、送丝系统和送气系统等系统单元间的接口设计,实现了以PMAC为焊接工艺参数和机器人运动参数的控制核心,以PC机为数据管理中心的开放式控制系统硬件平台。焊接机器人的运动学模型和焊缝的位姿模型是焊接过程自动化控制的理论基础。针对研发的专用焊接机器人,以D-H法建立了机器人的运动学模型,给出了运动学正解和逆解。管道插接相贯线焊缝是典型的、复杂的空间焊缝,通过对相贯线焊缝的分析,在不失一般性的基础上,建立了适用于机器人焊接的管道插接焊缝位姿的特征矩阵,进而建立了焊枪轨迹控制和焊枪姿态控制的数学模型,实现了焊枪轨迹和焊枪姿态的定量描述。以管道插接相贯线焊缝为焊接对象,建立了能够根据焊缝不同位置而实现实时控制的焊接速度模型。针对专用焊接机器人系统,建立了以PMAC为控制核心的分层递阶结构的控制系统操作平台。在Borland C++ builder 6.0开发环境下和Delta Tau提供的PComm32PRO动态链接库,采用了功能强大的SQL Server作为数据库管理引擎,开发开放式专用焊接机器人系统的控制软件平台,主要包括以下模块:系统设置模块、状态监控模块、运动控制模块、专家系统模块、数据管理模块、在线指令模块和通讯模块。根据焊接作业对位置、速度及平稳性控制的要求,实现了以位置环为外环,电流环为内环的,速度环为中间环的三环伺服系统,进行了关节运动间隙补偿,满足了焊接作业的需要。分析了管道插接相贯线焊缝焊接过程的控制要求,提出了以焊接工件基础参数为基准的焊枪轨迹、焊枪姿态和焊接电源参数三位一体的控制系统逻辑结构,建立了源发型控制和继承型控制的两种控制方法。在借鉴管道对接全位置焊接工艺参数分析方法的基础之上,提出了以焊缝姿态为基准的焊缝特征区间的划分方法。开发的由环境建模器、任务编程器、参数运算器、任务规划器和传感信息处理器组成的专用焊接机器人任务级离线编程系统,实现了基本的任务级离线编程功能。实际的焊接试验验证了焊接机器人系统的实用性和可行性。试验结果表明,焊接机器人系统能够很好的实现管道插接相贯线焊缝的焊接功能,能够实现焊枪轨迹、焊枪姿态的独立控制,焊接过程中能够很好的实现焊枪轨迹、焊枪姿态和焊接工艺三位一体的集成控制,为后续全位置多层多道焊接工艺研究建立了一个稳定的、实用的操作平台。
孙玉全[7]（2008）在《某外能源自动机驱动机构动态特性分析》文中进行了进一步梳理论文以重点预研项目为应用背景,针对交合凸轮驱动的外能源驱动机构的动态特性进行分析。当前国内外装备使用的外能源自动机主要有外能源转管自动机和链式自动机。外能源转管自动机射速高,主要用于航炮、近程防御舰炮、地面高炮等对高速运动目标的近距拦截;链式自动机射速不高,但射击精度好,主要用于车载自动炮;凸轮驱动外能源自动机是一类新型的外能源自动机,它的特点与链式自动机类似,高精度低射速,主要用作车载自动炮。相对于链式自动机来讲,凸轮的驱动对流程图的安排可更灵活,运动更为平稳,冲击更小。交合凸轮自动机是一种新型的自动机,我国目前还没有现成装备,对其研究尚不够充分,本论文主要针对交合凸轮自动机的外能源驱动机构的动态特性进行分析,完成的任务如下:以交合凸轮自动机中的交合凸轮为研究对象,介绍了交合凸轮自动机的工作原理和流程图,分析了交合凸轮在该自动机整个工作过程中所发挥的作用,根据工作要求确定了该凸轮的理想轮廓曲线;运用包络原理推导出了凸轮的公式,包括凸轮实际轮廓面方程、压力角、法曲率、速比等等;通过基于实体的动力学仿真的模型和数学编程的方法建立模型进行了动力学仿真,分析了机构在不同参数条件下的动力学特性。
李志杰[8]（2006）在《打纬共轭凸轮机构的反求及其虚拟样机的研究》文中提出打纬机构是织机的关键部件之一,它的结构形式,运动性能直接影响到织机的质量优劣。 本文对一种新型剑杆织机凸轮打纬运动规律进行了分析研究;建立了共轭凸轮打纬机构的反求数学模型,构建运动曲线方程式,从结构几何、运动学等角度对其进行了还原重构;结合凸轮正向设计原理与基本尺寸动力性能优化知识对凸轮打纬机构进行重新设计;编制相应的分析设计软件程序;对整个凸轮打纬机构进行虚拟样机仿真研究。 本文根据某企业提供的凸轮三坐标测绘离散值以及凸轮机构的几何尺寸,首先综合有关剑杆织机共轭凸轮打纬机构的知识,分析常见凸轮打纬运动规律,探究影响打纬运动曲线性能的因素,获取设计优良运动规律的基本原则和要求,然后应用凸轮反求设计原理,采用数学建模、解析的方法,得到新型剑杆织机的打纬运动曲线,并对其进行分析研究。 在获取了新型织机运动曲线后,开始对凸轮进行重构。
滕兵[9]（2006）在《高性能剑杆织机打纬和引纬机构的设计与研究》文中研究说明剑杆织机是现代高速无梭织机的发展重点,而引纬打纬机构是剑杆织机的核心机构,所以研究设计满足高速要求的引纬打纬机构对于提高国产剑杆织机技术水平具有一定意义。 该论文首先对国际上先进剑杆织机引纬打纬机构的结构做了较全面的介绍与分析,并进行机构运动特性分析,通过比较各种引纬打纬机构的特点,确定将空间4R机构作为高性能剑杆织机的引纬打纬机构。 由于空间4R机构是空间RSSR机构的一种特殊形式,文中首先设计出了满足引纬工艺的RSSR机构,然后通过利用球面坐标系对空间RSSR机构转化为空间4R机构,并做了详尽的分析,同时以高档织机FAST的引纬机构为参考,设计了新型空间4R引纬机构。 采用D—H坐标系,利用机构运动的等同性条件,建立了引纬机构的运动方程;利用牛顿一欧拉法建立了引纬机构的动力学方程,确定了各构件之间的运动关系以及各构件的受力情况。 对于剑杆织机的打纬机构采用共轭凸轮机构,通过对传统打纬曲线改进,提出了改进正余弦曲线作为打纬曲线,然后按照许用压力角设计出共轭凸轮打纬机构的基本尺寸,推导出的共轭凸轮廓线的通用公式,最终确定了共轭凸轮的主、副凸轮廓线以及二者的极坐标。
周里群,李玉平[10]（2000）在《实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD》文中研究指明介绍了空间圆柱体相贯线的方程 ,利用反转法建立了圆柱凸轮曲面的计算方法 ,提出了根据许用压力角选择平均圆柱半径的方法
二、实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD（论文提纲范文）
（1）马鞍型焊缝焊接机器人机构设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 压力容器接管焊接的发展概述 |
| 1.3.1 压力容器焊接简述 |
| 1.3.2 压力容器接管焊接技术现状 |
| 1.4 马鞍型焊缝焊接机器人的发展概况 |
| 1.5 要研究内容 |
| 第二章 马鞍型焊缝相关方程与机器人机构设计 |
| 2.1 马鞍型焊缝相关模型 |
| 2.1.1 马鞍型焊缝相贯线模型 |
| 2.1.2 马鞍型焊缝相贯线位姿模型 |
| 2.1.3 焊枪姿态方程 |
| 2.1.4 焊接速度方程 |
| 2.2 马鞍型焊缝焊接机器人机构设计 |
| 2.2.1 机器人的类型 |
| 2.2.2 马鞍型焊缝焊接机器人机构方案 |
| 2.2.3 马鞍型焊缝焊接机器人机构尺寸综合 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 焊接机器人的运动学模型 |
| 3.1 机器人运动学分析基本方法 |
| 3.1.1 刚体的位姿描述 |
| 3.1.2 齐次坐标变换 |
| 3.1.3 D-H坐标变换矩阵 |
| 3.2 运动学分析 |
| 3.2.1 机器人D-H参数和D-H坐标系的建立 |
| 3.2.2 运动学正问题求解 |
| 3.2.3 运动学逆问题求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 马鞍型焊缝焊接机器人结构设计与三维建模 |
| 4.1 总体结构设计 |
| 4.1.1 传动方案确定 |
| 4.1.2 驱动方式的确定 |
| 4.1.3 总体结构设计注意事项 |
| 4.2 卡紧机构结构设计 |
| 4.3 十字移动机构结构设计 |
| 4.4 手腕结构设计 |
| 4.5 机器人的总装配体 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机器人虚拟样机的仿真分析 |
| 5.1 虚拟样机技术及其分析 |
| 5.2 运动仿真分析 |
| 5.2.1 模型简化 |
| 5.2.2 虚拟样机的建立 |
| 5.2.3 定义约束与驱动 |
| 5.2.4 仿真模型检验 |
| 5.2.5 焊接机器人的运动仿真 |
| 5.3 仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 圆柱分度凸轮背景概述 |
| 1.2 课题的来源背景及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源背景 |
| 1.2.2 研究课题的意义 |
| 1.3 国内外空间圆柱分度凸轮研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 拟采用的技术路线 |
| 1.4.4 拟重点解决的问题 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度凸轮从动件的曲线规律及其选择 |
| 2.1 分度凸轮从动件的一般运动规律 |
| 2.1.1 凸轮轮廓曲线的性质 |
| 2.1.2 圆柱分度凸轮三种基本类型的运动规律 |
| 2.1.3 关于分度凸轮的其他运动规律综合 |
| 2.2 圆柱分度凸轮从动件运动规律特性评价 |
| 2.3 圆柱分度凸轮从动件运动规律设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆柱分度凸轮凸脊廓线设计分析 |
| 3.1 凸轮分度圆盘的工作过程及其误差分析 |
| 3.1.1 凸轮分度圆盘的工作过程分析 |
| 3.1.2 误差的分析 |
| 3.1.3 加工方法分析 |
| 3.2 圆柱分度凸轮从动件运动轨迹方程与从动件位姿解析方程 |
| 3.2.1 凸轮从动件运动轨迹方程 |
| 3.2.2 从动件位姿解析方程 |
| 3.3 刀路轨迹线方程 |
| 3.3.1 非等径单侧加工刀路轨迹线方程的推导 |
| 3.3.2 非等径单侧加工刀路轨迹方程求解 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 分度凸轮机构三维模型及运动仿真 |
| 4.1 空间圆柱分度凸轮廓线解析法分析 |
| 4.2 基于MATLAB和SOLIDWORKS的圆柱分度凸轮轮廓线的精确设计 |
| 4.2.1 圆柱分度凸轮轮廓线数学模型 |
| 4.2.2 在MATLAB中绘制凸轮运动规律曲线图 |
| 4.2.3 在MATLAB中绘制凸轮圆柱分度凸轮轮廓工作曲线 |
| 4.2.4 MATLAB数据的编辑处理 |
| 4.3 在SOLIDWORKS中绘制凸轮实体模型 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 圆柱分度凸轮凸脊加工分析及廓形检测 |
| 5.1 圆柱分度凸轮凸脊加工方法分析 |
| 5.1.1 圆柱分度凸轮划线加工分析 |
| 5.1.2 万能铣床加工 |
| 5.1.3 数控机床加工 |
| 5.2 刀具的选择 |
| 5.3 刀具铣削加工种类 |
| 5.3.1.圆柱分度凸轮的范成法加工 |
| 5.3.2 平面展开法加工 |
| 5.4 加工试验 |
| 5.5 圆柱分度凸轮的廓形检测 |
| 5.5.1 检测设备介绍 |
| 5.5.2 廓面数据检测方法 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 6.3 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 攻读研究生期间发表的学术论文目录 |
（3）摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 空间凸轮机构概述 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题的应用前景 |
| 1.5 论文进行的主要工作 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 拟解决的关键科学问题 |
| 1.6 论文进行的研究方案 |
| 1.6.1 研究方法 |
| 1.6.2 实验手段 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 1.7 小结 |
| 第2章 凸轮设计的基础理论 |
| 2.1 凸轮的运动规律 |
| 2.2 多项式类型运动规律 |
| 2.3 三角函数类型运动规律 |
| 2.4 典型的组合运动规律 |
| 2.4.1 修正型等速运动规律 |
| 2.4.2 修正型等加速等减速运动规律 |
| 2.5 回程期运动方程式的建立方法及其通式 |
| 2.6 从动件运动规律特征值及其评价 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 空间凸轮机构设计研究 |
| 3.1 圆柱凸轮设计方法研究 |
| 3.1.1 圆柱分度凸轮的平面近似解 |
| 3.1.2 圆柱分度凸轮的坐标设定 |
| 3.1.3 圆柱分度凸轮的精确解 |
| 3.2 弧面凸轮设计方法研究 |
| 3.2.1 弧面凸轮压力角的近似解 |
| 3.2.2 弧面凸轮的精确解 |
| 3.3 空间凸轮的作图法设计研究 |
| 3.3.1 移动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 3.3.2 摆动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 空间凸轮加工分析及刀具轨迹控制研究 |
| 4.1 凸轮轮廓加工方法分析 |
| 4.1.1 万能铣床加工 |
| 4.1.2 数控机床加工 |
| 4.1.3 电火花机床加工 |
| 4.2 刀具中心轨迹的计算研究 |
| 4.2.1 加工平面凸轮时的刀具中心轨迹计算 |
| 4.2.2 加工空间凸轮时的刀具中心轨迹计算 |
| 4.3 刀具中心轨迹的控制研究 |
| 4.3.1 加工平面凸轮 |
| 4.3.2 空间凸轮加工 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 摆动从动件空间凸轮的3D展开设计应用 |
| 5.1 摆动从动件圆柱凸轮设计 |
| 5.1.1 摆动从动件圆柱凸轮的平面设计分析 |
| 5.1.2 摆动从动件运动轨迹的3D展开 |
| 5.1.3 轮廓线平面展开的曲线方程推导 |
| 5.1.4 摆动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 5.1.5 摆动从动件圆柱凸轮的设计实例 |
| 5.2 摆动从动件圆锥凸轮设计 |
| 5.2.1 摆动从动件圆锥凸轮的设计分析 |
| 5.2.2 摆动从动件圆锥凸轮运动轨迹的3D展开 |
| 5.2.3 圆锥凸轮轮廓线平面展开的曲线方程推导 |
| 5.2.4 摆动从动件圆锥凸轮轮廓的设计实例 |
| 5.3 直动-摆动从动件圆柱凸轮组合机构的凸轮廓线设计 |
| 5.3.1 凸轮组合机构的基本条件 |
| 5.3.2 凸轮组合机构的轮廓曲线设计 |
| 5.3.3 凸轮组合机构的设计实例 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 摆动从动件空间凸轮的加工应用 |
| 6.1 摆动从动件圆柱凸轮加工 |
| 6.1.1 摆动从动件圆柱凸轮的加工方案分析 |
| 6.1.2 3D曲线展开法的方案 |
| 6.1.3 3D曲线展开法的加工方案 |
| 6.1.4 直动从动件圆柱凸轮的"偏距"加工分析 |
| 6.1.5 圆柱凸轮的非等径"仿摆线"加工方案 |
| 6.1.6 圆柱凸轮凹槽加工的数控编程 |
| 6.2 摆动从动件圆锥凸轮加工 |
| 6.2.1 摆动从动件圆锥凸轮加工误差分析 |
| 6.2.2 圆锥凸轮轮廓线的3D展开 |
| 6.2.3 非等径"仿摆线"加工方案 |
| 6.2.4 应用CimatronE软件进行数控编程加工 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）相贯线全位置焊接机器人构型及结构的最优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焊接机器人发展背景 |
| 1.1.1 工业机器人发展及应用 |
| 1.1.2 焊接机器人发展及应用 |
| 1.2 相贯线全位置焊接机器人的研究现状 |
| 1.2.1 相贯线全位置焊接机器人的发展现状 |
| 1.2.2 相贯线全位置焊接机器人的研究趋势 |
| 1.3 课题的主要研究内容及意义 |
| 1.3.1 课题的提出和研究内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 第2章 机器人机构性能指标和设计方案 |
| 2.1 焊接机器人的机构性能指标 |
| 2.1.1 传统的机器人机构性能指标 |
| 2.1.2 传统性能指标对关节转速的影响 |
| 2.1.3 本文提出的基于高条件数性能指标的优化方法 |
| 2.2 焊接机器人的焊枪姿态规划 |
| 2.3 焊接机器人的构型方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于高条件数的机器人结构优化 |
| 3.1 建立机器人数学模型 |
| 3.1.1 建立机器人整机的数学模型 |
| 3.1.2 建立焊缝的数学模型 |
| 3.1.3 建立焊枪的数学模型 |
| 3.2 建立基于高条件数性能指标的优化函数 |
| 3.2.1 建立条件数指标的数学模型 |
| 3.2.2 建立紧凑性指标的数学模型 |
| 3.2.3 建立防干涉指标的数学模型 |
| 3.2.4 建立基于高条件数性能指标的优化函数 |
| 3.3 建立机器人三维模型 |
| 3.3.1 机器人构型的确定 |
| 3.3.2 建立卡盘的三维模型 |
| 3.3.3 建立腰部回转机构的三维模型 |
| 3.3.4 建立大臂机构的三维模型 |
| 3.3.5 建立小臂机构的三维模型 |
| 3.3.6 建立腕关节机构的三维模型 |
| 3.3.7 建立整机的三维模型 |
| 3.4 机器人性能的评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 带移动副关节式机器人的结构优化 |
| 4.1 建立机器人数学模型 |
| 4.1.1 建立机器人整机的数学模型 |
| 4.1.2 优化时的机器人数学模型 |
| 4.2 建立性能指标的优化函数 |
| 4.3 建立机器人三维模型 |
| 4.3.1 机器人构型的确定 |
| 4.3.2 建立三维模型 |
| 4.4 机器人性能的评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆柱式定心手腕机器人的结构设计 |
| 5.1 圆柱式定心手腕机器人的结构 |
| 5.2 建立机器人三维模型 |
| 5.3 机器人性能的评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 三种机器人性能的分析比较 |
| 6.1 三种机器人性能指标参数的比较 |
| 6.2 机器人最优的构型 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）管状面槽式凸轮分度机构理论与技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文背景 |
| 1.2 文献综述与评述 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 2 旋轮线及其几何特性 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 相伴曲线法 |
| 2.2.1 平面曲线的Frenet标架 |
| 2.2.2 平面曲线的伴随曲线 |
| 2.3 旋轮线 |
| 2.3.1 基本方程 |
| 2.3.2 分布特征 |
| 2.4 平面曲线上的奇点 |
| 2.4.1 离差与切矢 |
| 2.4.2 奇点及切矢 |
| 2.4.3 奇点阶数及导出曲率 |
| 2.5 旋轮线上的奇点 |
| 2.5.1 奇点条件 |
| 2.5.2 高阶导矢 |
| 2.5.3 奇点切矢 |
| 2.5.4 导出曲率 |
| 2.6 直线旋轮线 |
| 2.6.1 产生条件 |
| 2.6.2 瞬心线求解 |
| 2.6.3 含奇点的直线旋轮线 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 凸轮分度机构的运动几何学问题 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 速比函数与瞬心线 |
| 3.2.1 速比函数 |
| 3.2.2 瞬心线 |
| 3.3 凸轮分度机构的速比函数 |
| 3.3.1 运动特征 |
| 3.3.2 速比特点 |
| 3.4 凸轮分度机构的瞬心线 |
| 3.4.1 瞬心线的特征 |
| 3.4.2 瞬心线上的奇点 |
| 3.5 奇点变异法速比设计 |
| 3.5.1 奇点导出曲率为零的条件 |
| 3.5.2 平面Bezier曲线 |
| 3.5.3 速比曲线设计 |
| 3.6 拼接法速比设计 |
| 3.6.1 直线凸轮型线段速比函数 |
| 3.6.2 插值段速比函数 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 管状面槽式凸轮分度机构构思及工作原理 |
| 4.1 管状面槽式凸轮分度机构的整体构思 |
| 4.1.1 凸轮分度机构的主要技术要求 |
| 4.1.2 传统平行分度凸轮机构的技术特点 |
| 4.1.3 管状面槽式凸轮分度机构的构思要点 |
| 4.2 正作用式管状面槽式凸轮分度机构的型线 |
| 4.2.1 坐标系统与瞬心线 |
| 4.2.2 型线方程及其特点 |
| 4.3 正作用式管状面槽式凸轮分度机构的主要特性 |
| 4.3.1 传动的连续性 |
| 4.3.2 压力角与型线曲率 |
| 4.3.3 工作过程 |
| 4.3.4 基本结构 |
| 4.4 逆作用式管状面槽式凸轮分度机构的型线 |
| 4.4.1 速比函数的确定 |
| 4.4.2 主型线与副型线 |
| 4.4.3 型线的等距线 |
| 4.5 逆作用式管状面槽式凸轮分度机构的主要特性 |
| 4.5.1 传动的连续性 |
| 4.5.2 压力角与型线曲率 |
| 4.5.3 工作过程 |
| 4.5.4 基本结构 |
| 4.6 双作用式管状面槽式凸轮分度机构 |
| 4.6.1 Ⅰ型双作用式机构 |
| 4.6.2 Ⅱ型双作用式机构 |
| 4.7 本章小节 |
| 5 管状面槽式凸轮分度机构主要性能分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 管状面及其几何学性质 |
| 5.2.1 管状面方程 |
| 5.2.2 管状面的几何特征 |
| 5.2.3 准线为平面曲线的管状面 |
| 5.3 点啮合化 |
| 5.3.1 钢珠与凸轮廓面的点啮合化 |
| 5.3.2 钢珠与球窝的线接触化 |
| 5.4 钢珠受力及运动分析 |
| 5.4.1 钢珠的受力分析 |
| 5.4.2 钢珠的运动状态分析 |
| 5.4.3 接触强度 |
| 5.5 误差与变异 |
| 5.5.1 几何误差 |
| 5.5.2 误差引起的变异 |
| 5.5.3 误差与变异的关系 |
| 5.6 敏度分析 |
| 5.6.1 变异量求解 |
| 5.6.2 敏度分析 |
| 5.7 本章小节 |
| 6 原型机的设计、制造及试验 |
| 6.1 机构主要设计参数 |
| 6.1.1 结构参数 |
| 6.1.2 啮合参数 |
| 6.1.3 速比参数 |
| 6.2 原型机的参数设计 |
| 6.2.1 设计参数 |
| 6.2.2 主要特性 |
| 6.3 原型机的结构设计 |
| 6.3.1 结构设计要点 |
| 6.3.2 原型机装配简图 |
| 6.4 原型机的制造 |
| 6.4.1 环面指状铣刀 |
| 6.4.2 零部件加工 |
| 6.4.3 原型机的装配 |
| 6.5 原型机的试验及结果分析 |
| 6.5.1 试验内容及装置 |
| 6.5.2 试验结果及结论 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 创新点摘要 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）基于PC+DSP模式的管道插接专用焊接机器人系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 焊接机器人技术现状及发展趋势 |
| 1.3.1 焊接机器人技术现状 |
| 1.3.2 焊接机器人技术发展趋势 |
| 1.4 专用全位置焊接机器人研究现状 |
| 1.4.1 国外全位置焊接机器人研究现状 |
| 1.4.2 国内全位置焊接机器人研究现状 |
| 1.5 开放式控制体系结构现状 |
| 1.5.1 开放式控制系统的定义 |
| 1.5.2 开放式控制系统特征 |
| 1.5.3 几种典型的开放式控制器规范 |
| 1.5.4 基于PC 的开放式控制系统的实现方式 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 管道插接专用焊接机器人系统设计 |
| 2.1 焊接机器人系统方案研究 |
| 2.1.1 焊接机器人工作结构环境及设计要求 |
| 2.1.2 焊接机器人系统组成及集成方案 |
| 2.1.3 系统硬件设备 |
| 2.2 专用焊接机器人设计 |
| 2.2.1 专用焊接机器人总体结构方案 |
| 2.2.2 专用焊接机器人结构设计 |
| 2.2.3 焊接机器人新型手腕设计 |
| 2.2.4 焊接机器人样机与性能参数 |
| 2.3 焊接机器人系统接口设计 |
| 2.3.1 DC400 接口设计 |
| 2.3.2 弧焊机器人接口设计 |
| 2.3.3 其它硬件接口设计 |
| 2.3.4 控制系统软件接口设计 |
| 2.4 其它辅助系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人运动控制数学建模 |
| 3.1 焊接机器人与相贯线焊缝的位姿关系 |
| 3.1.1 坐标系的建立 |
| 3.1.2 焊缝位姿分析 |
| 3.2 机器人运动学模型 |
| 3.2.1 机器人运动学正解 |
| 3.2.2 机器人运动学逆解 |
| 3.3 相贯线焊缝位姿模型 |
| 3.3.1 相贯线焊缝位置模型 |
| 3.3.2 相贯线焊缝姿态模型 |
| 3.4 焊枪姿态模型 |
| 3.5 焊接速度模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 开放式焊接机器人控制系统设计 |
| 4.1 焊接机器人控制器结构设计 |
| 4.1.1 机器人控制系统硬件结构 |
| 4.1.2 控制系统的软件体系结构 |
| 4.2 焊接机器人控制器的硬件构成 |
| 4.2.1 关节驱动单元 |
| 4.2.2 基于PC+DSP 模式的计算单元 |
| 4.3 焊接机器人控制软件的结构设计 |
| 4.4 焊接机器人控制软件开发 |
| 4.4.1 运动控制模块 |
| 4.4.2 系统设置模块 |
| 4.4.3 状态监控模块 |
| 4.4.4 在线指令模块 |
| 4.4.5 数据管理模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 专家控制及任务级离线编程方法研究 |
| 5.1 专用焊接机器人系统控制方案 |
| 5.1.1 焊接工艺参数控制 |
| 5.1.2 机器人关节控制 |
| 5.1.3 系统控制的逻辑结构 |
| 5.1.4 总体控制方案 |
| 5.2 空间相贯线焊接参数 |
| 5.2.1 全位置焊接参数分析 |
| 5.2.2 焊接参数特征区间自动划分 |
| 5.3 机器人运动及焊接工艺参数集成控制 |
| 5.3.1 源发型控制 |
| 5.3.2 继承型控制 |
| 5.4 专用机器人任务级离线编程 |
| 5.4.1 专用焊接机器人任务级离线编程组成 |
| 5.4.2 专用焊接机器人任务级离线编程 |
| 5.5 焊接实验 |
| 5.5.1 实验环境 |
| 5.5.2 焊接过程分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）某外能源自动机驱动机构动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展方向 |
| 1.2.1 外能源自动机的现状与发展 |
| 1.2.2 凸轮机构的发展方向 |
| 1.3 本文研究内容和主要工作 |
| 2 交合凸轮自动机工作原理 |
| 2.1 交合凸轮自动机的基本原理 |
| 2.2 交合凸轮的工作流程图 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 交合凸轮机构运动学分析 |
| 3.1 运动规律曲线 |
| 3.1.1 运动参数的无因次化 |
| 3.1.2 五种常用运动规律 |
| 3.1.3 判定运动规律的基本原则 |
| 3.1.4 本文采用的从动杆运动规律 |
| 3.2 交合凸轮理论轮廓线 |
| 3.3 交合凸轮机构理论的精确推导 |
| 3.3.1 包络理论简介 |
| 3.3.2 交合凸轮机构的运动特点 |
| 3.3.3 交合凸轮的实际轮廓面方程 |
| 3.3.4 交合凸轮的压力角 |
| 3.3.5 啮合面的法曲率及诱导主曲率 |
| 3.3.6 传速比及速比导数 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于SolidWorks自动机驱动机构动态特性的分析 |
| 4.1 交合凸轮三维实体建模 |
| 4.1.1 Matlab数据的提取 |
| 4.1.2 理论轮廓面的生成 |
| 4.1.3 凸轮槽的切除方法 |
| 4.1.4 凸轮的减重措施 |
| 4.2 滚子及换向器 |
| 4.3 电机参数的确定 |
| 4.4 减速器设计 |
| 4.5 自动机驱动机构的装配 |
| 4.5.1 从动杆与交合凸轮的装配 |
| 4.5.2 减速器装配 |
| 4.6 自动机驱动机构的仿真及分析 |
| 4.6.1 自动机驱动机构的动态干涉检查 |
| 4.6.2 交合凸轮机构的材料选择 |
| 4.6.3 基本单位的设置 |
| 4.6.4 运动和静止零件的定义 |
| 4.6.5 施加的约束 |
| 4.6.6 工作阻力 |
| 4.6.7 驱动力矩 |
| 4.6.8 仿真结果的分析 |
| 4.7 凸轮的强度校核 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 基于自动机动力学理论的驱动机构动态特性的分析 |
| 5.1 自动机驱动机构的运动微分方程 |
| 5.2 交合凸轮机构的效率和力换算系数 |
| 5.3 二阶运动微分方程的求解 |
| 5.4 结果的分析与对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）打纬共轭凸轮机构的反求及其虚拟样机的研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 第一章 打纬理论概述 |
| 1.1 剑杆织机打纬机构概述 |
| 1.1.1 剑杆织机概述 |
| 1.1.2 打纬机构作用和工艺要求 |
| 1.1.3 打纬机构分类 |
| 1.2 凸轮机构概述 |
| 1.2.1 凸轮机构发展 |
| 1.2.2 凸轮机构分类 |
| 1.3 共轭凸轮机构打纬 |
| 1.3.1 凸轮打纬机构设计要点 |
| 1.3.2 设计运动规律基本原则 |
| 1.3.3 常见的打纬运动曲线 |
| 1.3.4 曲线的评定与比较 |
| 第二章 打纬机构运动曲线分析 |
| 2.1 对象背景 |
| 2.2 原始设计参数还原 |
| 2.2.1 反求设计概述 |
| 2.2.2 理论廓线求解 |
| 2.2.3 反求数学建模 |
| 2.2.4 还原程序编制 |
| 2.2.5 还原结果分析 |
| 2.3 规律曲线重构 |
| 2.3.1 凸轮压力角 |
| 2.3.2 分段梯形曲线 |
| 2.3.3 重构规律分析 |
| 2.4 拟合重构凸轮廓线 |
| 2.4.1 曲线拟合 |
| 2.4.2 迭代法求解线性方程组 |
| 2.5 规律重构凸轮廓线 |
| 2.5.1 推导方法 |
| 2.5.2 滚子摆动从动件凸轮廓线通用公式 |
| 2.5.3 共轭凸轮廓线通用公式 |
| 2.5.4 主、回凸轮安装角 |
| 2.5.5 程序运算及结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 打纬共轭凸轮机构设计 |
| 3.1 打纬凸轮机构设计综述 |
| 3.1.1 凸轮机构整体设计 |
| 3.1.2 凸轮机构基本尺寸设计 |
| 3.2 打纬共轭凸轮压力角 |
| 3.2.1 压力角与凸轮轴的位置关系 |
| 3.2.2 共轭凸轮许用压力角的选定 |
| 3.3 按许用压力角设计基本尺寸 |
| 3.3.1 常用术语与代号 |
| 3.3.2 限制凸轮轴心位置的界线方程式 |
| 3.3.3 凸轮最小基圆半径及摆杆长度的确定 |
| 3.4 基本尺寸的动力性能优化 |
| 3.5 凸轮机构的设计与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 运动仿真与有限元分析 |
| 4.1 虚拟样机技术 |
| 4.2 实体造型 |
| 4.2.1 三维造型特点 |
| 4.2.2 三维造型简化 |
| 4.2.3 打纬机构实体造型 |
| 4.3 运动学仿真 |
| 4.3.1 装配与定义约束 |
| 4.3.2 运动仿真与干涉检测 |
| 4.4 动力学分析 |
| 4.4.1 建立动力学模型 |
| 4.4.2 动力学分析 |
| 4.5 有限元分析 |
| 4.5.1 划分网格 |
| 4.5.2 载荷与约束 |
| 4.5.3 有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 论文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）高性能剑杆织机打纬和引纬机构的设计与研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 剑杆织机的概述 |
| 1.1.1 剑杆织机的机构组成 |
| 1.1.2 剑杆引纬的分类 |
| 1.2 国内外剑杆织机的现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国际剑杆织机的现状与发展趋势 |
| 1.2.2 国内剑杆织机的现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的背景、内容与意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 引纬机构的分析 |
| 2.1 平面连杆引纬机构 |
| 2.1.1 引纬机构的结构和传动 |
| 2.1.2 引纬运动分析 |
| 2.2 共轭凸轮引纬机构 |
| 2.2.1 引纬机构的结构和传动 |
| 2.2.2 引纬运动分析 |
| 2.2.3 引纬机构改进分析 |
| 2.3 空间连杆引纬机构分析 |
| 2.3.1 空间连杆引纬机构的运动原理 |
| 2.3.2 空间连杆引纬机构的运动学分析 |
| 2.4 空间4R机构的分析 |
| 2.4.1 球面三角形及球面三角公式 |
| 2.4.2 球面四边形及球面余弦公式 |
| 2.4.3 空间4R机构输入输出方程的建立 |
| 2.4.4 空间4R机构的回路特性 |
| 2.5 变螺距引纬机构 |
| 2.5.1 引纬机构的结构和传动 |
| 2.5.2 引纬运动分析 |
| 2.6 各种引纬机构优缺点比较及选择 |
| 本章小结 |
| 第三章 引纬机构的设计与分析 |
| 3.1 引纬机构的设计 |
| 3.2 引纬机构造型的确定 |
| 3.3 运动学数学模型 |
| 3.3.1 D-H坐标系 |
| 3.3.2 机构运动的等同性条件 |
| 3.3.3 运动学数学模型的建立 |
| 3.3.4 引纬机构运动曲线的比较分析 |
| 3.4 动力学数学模型 |
| 3.4.1 牛顿-欧拉方法 |
| 3.4.2 惯性矩阵 |
| 3.4.3 动力学数学模型的建立 |
| 3.4.4 引纬机构动力学的比较分析 |
| 3.5 结论 |
| 本章小结 |
| 第四章 打纬机构的设计 |
| 4.1 打纬机构的简介 |
| 4.1.1 打纬机构的作用及类型 |
| 4.1.2 共轭凸轮打纬机构工作原理 |
| 4.2 从动件运动曲线的设计 |
| 4.2.1 传统的打纬曲线 |
| 4.2.2 改进正余弦打纬曲线 |
| 4.3 按许用压力角设计基本尺寸 |
| 4.3.1 常用术语与代号 |
| 4.3.2 限制凸轮轴心位置的界线方程式 |
| 4.3.3 凸轮最小基圆半径及摆杆长度的确定 |
| 4.4 凸轮廓线设计 |
| 4.4.1 统一的推导方法 |
| 4.4.2 共轭凸轮廓线通用公式 |
| 4.4.3 主、回凸轮安装角 |
| 4.4.4 主、回凸轮的设计计算及造型 |
| 本章小结 |
| 第五章 打纬机构仿真分析及关键零件有限元分析 |
| 5.1 打纬机构运动学仿真分析 |
| 5.1.1 FAST型打纬机构运动学分析 |
| 5.1.2 设计的打纬机构运动学分析 |
| 5.2 打纬机构动力学仿真分析 |
| 5.2.1 凸轮机构动力学模型的建立 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 打纬摇轴的有限元分析 |
| 5.3.1 弹性动力学分析 |
| 5.3.2 接触力的计算 |
| 5.3.3 材料的定义、网格的划分与约束边界条件 |
| 5.3.4 载荷边界条件 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 辅助设计的相贯线方程 |
| 2 圆柱凸轮的设计 |
| 2.1 凸轮实际轮廓方程 |
| 2.2 平均圆柱半径 |
| 3 应用 |
| 4 结论 |
四、实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD（论文参考文献）
- [1]马鞍型焊缝焊接机器人机构设计与仿真[D]. 杨陶. 南昌大学, 2016(03)
- [2]圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究[D]. 穆晓伟. 太原科技大学, 2015(08)
- [3]摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究[D]. 陈俊华. 南昌大学, 2011(06)
- [4]相贯线全位置焊接机器人构型及结构的最优化[D]. 刘廷顺. 北京工业大学, 2011(09)
- [5]管状面槽式凸轮分度机构理论与技术的研究[D]. 程金石. 大连理工大学, 2010(05)
- [6]基于PC+DSP模式的管道插接专用焊接机器人系统研究[D]. 任福深. 北京工业大学, 2009(08)
- [7]某外能源自动机驱动机构动态特性分析[D]. 孙玉全. 南京理工大学, 2008(11)
- [8]打纬共轭凸轮机构的反求及其虚拟样机的研究[D]. 李志杰. 东华大学, 2006(07)
- [9]高性能剑杆织机打纬和引纬机构的设计与研究[D]. 滕兵. 东华大学, 2006(07)
- [10]实现圆柱相贯轨迹的空间凸轮CAD[J]. 周里群,李玉平. 机械传动, 2000(04)