一、新一代基于知识的三维注塑模设计软件整体结构（论文文献综述）
张龙[1]（2013）在《基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理由于冷却系统的设计结果能直接影响注射生产效率和制品质量，因此其在注塑模设计过程中起着举足轻重的作用。但是，目前现存冷却系统设计模块存在诸多问题，例如过多依赖设计师的经验，智能化程度不高；设计与分析过程独立，应用CAE分析时需要在CAE中重新构建3D模型等。针对以上问题，以华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室和东江科技（深圳）有限公司的合作项目为背景，本文开发了基于CAD/CAE集成模型的注塑模冷却设计系统。本文首先分析了冷却系统的设计流程以及CAE中冷却系统结构的数据存储结构，提出了一种包含几何造型数据和有限元工程属性数据的冷却系统CAD/CAE集成模型，并实现了该集成模型的构建。以此为基础，设计了基于CAD/CAE集成模型的冷却设计系统，构建了系统的整体框架并介绍了系统的设计流程。然后，本文对冷却系统设计知识库进行了研究，并采用了基于规则的推理（RBR）的推理方式。通过调用知识库为冷却系统设计提供知识指引，实现了冷却回路的初始布置和编辑过程中的推理，提高了冷却系统设计的智能化程度。最后，本文研究了冷却系统CAD/CAE一体化建模，介绍了一体化建模流程以及实现方式。同时，为了将集成系统的适用范围扩大到不是由本系统辅助设计的非参数化模型，本文对特征识别技术进行了研究，总结了注塑模冷却系统的常见形式，将构成冷却系统特征各元素间的拓扑关系和几何约束转化为一组推断规则，提出了一种基于图的冷却系统特征识别和CAE模型的重构方法。在上述研究成果的基础上，本文开发了基于CAD/CAE集成模型的注塑模冷却设计系统，并通过应用实例对系统功能进行了简单介绍，证明了系统的有效性和可行性。
胡卫卫[2]（2011）在《平板电视机前壳注塑模快速设计系统研究》文中认为近年来塑胶产品的使用日益广泛,塑料模具逐渐成为了家用电器、汽车等领域中塑料制品的重要生产工具。前壳是平板电视机组成结构中的一个重要零件,前壳注塑模的研发设计效率对整个电视机产品的市场竞争影响重大。但平板电视机前壳结构复杂、产品表面质量要求高,导致其模具结构相应复杂,分模、浇注、抽芯等结构成为整个设计过程的重点与难点,需要设计人员大量花费的时间和精力去完成。因此,研发平板电视机前壳注塑模快速设计系统,具有很高的工程应用价值。本文首先分析平板电视机前壳注塑模的结构和设计特点,提出了模具结构标准化、可配置的思想,建立了参数化标准零件库,并制定了两个用于控制零件信息的配置文件。然后将整个模具设计流程分为半自动的分模步骤和全自动的模具结构快速设计两阶段。结合前壳产品的结构和工艺特点,提出了“型腔/型芯分模面片体分割工件实体”的分模思想,并为此设计了“在主分型线之间搜索过渡分型线”、“种子/边界面法递归搜索分模面片体”等一系列分模关键技术。利用模具结构标准化思想,将模具分为标准模架、浇注系统、温控系统、侧抽系统、顶出系统、其它附件等六大并行设计模块,并结合前文的配置文件技术,设计了模具结构快速生成和快速开腔功能。根据以上研究成果,作者在UG平台上开发出平板电视机前壳注塑模快速设计系统。通过此系统能快速选择平板电视机前壳作为模具设计的目标、调整产品方位并初始化标准模具装配结构;然后对调整好的产品进行快速分模、生成各模块标准零件并快速开腔,从而完成模具设计。系统提供了一种系列产品模具快速设计的方法,极大提高了模具企业的设计效率和设计质量。
梁长记[3]（2010）在《注塑模具CAD脱模系统的研究与开发》文中研究表明模具CAD技术的应用,可以大大提高模具设计的效率,为企业节省大量的人力物力。但一般CAD软件所提供的模具设计模块仅仅提供了通用的模板,对设计人员的设计方案不能提供基本的建议和有效的帮助,使得模具设计软件远不能满足企业的要求。本文的注塑模具CAD系统是一个集成在SolidWorks平台上的智能化软件,其中脱模系统由四个功能模块组成：选择脱模方式；计算零部件尺寸；脱模机构三维造型；主要零部件的二维工程图的生成。它的作用是实现常见注塑制品脱模方式的智能化选择以及相关零部件模型与工程图的自动生成,为设计人员提供更多的专业知识和方案建议。首先对注塑模具脱模系统的相关设计知识进行深入研究和总结,然后综合运用面向对象技术、数据库技术以及模糊理论来将其表示或存储；利用FeatureWorks对塑件进行特征识别后确定顶出位置,对顶出机构受力分布进行分析,进而对机构的尺寸及顶杆数量进行优化,从而得到最佳脱模机构。在进行相关计算时,将计算脱模系统的零件尺寸所需的计算公式转换成程序代码,并封装成模块；将计算过程中需要查手册的塑料性能、标准尺寸等参数存储在数据库中,只要输入壁厚、筋、脱模斜度等相关信息,便能迅速处理、计算出顶杆直径、推件板厚度等脱模机构的相关参数。脱模机构中的顶出元件、复位零件以及导向部件的尺寸参数存储于数据库管理系统,然后,基于SolidWorks平台,使用VB6.0开发工具分别对这些标准件及常用件进行三维参数化造型,将它们组装成一个完整的三维脱模实体模型,最后根据相关标准,给出主要部件的工程图。基于以上研究内容,本文在SolidWorks平台上,用VB开发工具和COM技术,开发了基于知识的注塑模智能设计系统中的脱模模块,并通过典型实例的应用,介绍了软件的运行过程及其特点。
黄景雄[4]（2009）在《注塑模具CAD冷却系统的研究与开发》文中研究说明随着塑料性能的改进及模具技术的不断发展,越来越多的产品被塑料制品所取代。我国的注塑模具工业发展迅速,目前注塑模具的设计生产约占整个塑料模具设计生产的三分之一。随着塑料工业生产的发展,塑料工业产品的品种和数量不断增加,产品更新换代加快,对产品质量、样式和外观也不断提出新要求,对注塑模具质量要求也越来越高,同时力求尽可能缩短注塑模具的设计和生产周期。而传统的模具CAD软件,完全依赖于设计人员的经验和知识,设计效率和质量不能满足现在模具发展的要求。智能化、自动化是模具设计发展的一个主要方向。本课题将专家系统技术引入到模具设计中,在三维软件Solidworks平台上,利用VB程序,在深入研究模具设计的特点、过程和理论知识的基础上,专注于冷却系统的理论研究和软件系统的开发。冷却系统的设计是注塑模具设计的重要环节,它直接影响塑件的质量以及模具生产的效率。本文首先介绍了注塑模具的特点以及传统注塑模具的设计过程,然后又提出了本课题所研究的注塑模具CAD系统总体设计方案,针对系统中的冷却部分进行分析。分析了影响冷却系统的因素,总结归纳冷却装置的布设原则,冷却装置的类型,常用冷却回路的类型,确定了冷却系统相关的参数的计算方法,为冷却系统CAD奠定了理论基础。本文结合模具设计知识的特点,利用规则表示方法建立了注塑模具冷却系统设计知识库;以SolidWorks为平台,采用参数化驱动技术建立了冷却系统的实体模型库;引进专家系统,系统通过推理机对知识进行推理、分析、决策,确定模具冷却回路的方案;通过自动装配技术实现模型的调入,参数驱动,实现冷却系统的自动化设计。整个设计过程由计算机自动完成,不需要模具设计师的推理计算,减少了由于模具设计师经验不足带来的设计缺陷,而且避免了不必要的人为错误,大大提高了模具设计效率和质量。同时本文还对读、写函数进行了设计和开发,从而实现了数据在各窗体之间的传递以及更新;完善了生成型腔、型芯的设计功能,使系统的自动化程度更高,通融性更强。
耿静[5]（2008）在《注塑模具CAD冷却系统的研究》文中认为注塑生产因其生产效率高、产品质量好、材料消耗少、生产成本低而获得广泛应用。我国的注塑模具工业发展迅速,现今,注塑模具的设计生产约占整个塑料模具设计生产的三分之一。随着塑料工业生产的发展,塑料工业产品的品种和数量不断增加,产品更新换代加快,对产品质量、样式和外观也不断提出新要求,对注塑模具质量要求也越来越高,同时力求尽可能缩短注塑模具的设计和生产周期。而现有的模具CAD软件,大多仍然依赖于设计人员的经验和知识,设计效率和质量不能满足现在模具发展的要求。智能化、自动化是模具设计发展的一个主要方向。本课题将专家系统技术引入到模具设计中,在三维软件SolidWorks平台上,利用VB程序进行二次开发,进行注塑模具CAD系统设计。本文在深入研究模具设计的特点、过程和理论知识的基础上,专注于冷却系统的理论研究和软件系统的开发。注塑模具设计中冷却系统的设计直接影响塑件的质量以及模具生产效率。本文首先介绍了注塑模具的特点以及传统注塑模具的设计过程,然后又提出了本课题所研究的注塑模具CAD系统总体设计方案,针对冷却系统部分进行分析。分析了影响冷却系统的因素,总结归纳冷却装置的布置原则,冷却装置的类型,常用冷却回路的类型,确定了冷却系统相关的参数的计算方法,为冷却系统CAD奠定了理论基础。本文总结了冷却系统设计知识,结合模具设计知识的特点,利用规则表示方法建立了注塑模具冷却系统设计知识库;以SolidWorks为平台,采用参数化驱动技术建立了冷却系统的实体模型库;引进专家系统,系统通过推理机对知识进行推理、分析、决策,确定选择模具冷却回路的方案;通过自动装配技术实现模型的调入,参数驱动,实现冷却系统直通式和平面回路式冷却回路的自动化设计。整个设计过程由计算机自动完成,不需要模具设计师的推理计算,大大提高了模具冷却系统设计效率和质量。同时本文还对系统中的程序进程文件进行了设计和开发,完善了系统自动设计的功能,使用户不必进行每一步推理结果的确认,提高了系统的工作效率。
刘然[6]（2008）在《注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发》文中研究指明随着塑料性能的改进及模具技术的不断发展,越来越多的产品为塑料制品所取代。为了提高模具设计效率及塑件制品的质量,更多的理论和设计方法被引入到注塑模具设计中,使传统的注塑模具设计方式发生了根本性的转变。智能化、自动化设计技术成为注塑模具CAD发展的主要方向。本课题对当前应用广泛的智能专家决策方法进行了研究,将专家系统技术引入到模具设计中,开发了注塑模具CAD系统。本文在以前开发的注塑模具CAD系统基础上,重点研究和开发了基于规则推理的型腔布局系统及流道系统,进一步推进了注塑模具设计的智能化和自动化程度。本文第四章总结了注塑模具型腔布局知识,根据型腔布局原则及制约因素,提出了多因素影响下的型腔数目确定方法,基于规则推理的型腔布局设计方法、型腔布局方案及评价方法,建立了型腔布局知识库,实现了基于规则推理的型腔布局系统设计。本文第五章总结了流道系统主流道、分流道、浇口类型的结构形式及其尺寸参数计算方法,建立了流道系统知识库和模型库,提出了流道系统的规则推理方法,实现了基于规则推理的两板模侧浇口式流道系统设计。此外,本文还对注塑模具CAD系统的框架结构、设计流程进行了较大调整,完善了注塑模具结构设计的自动定位与装配功能,研究了顶杆脱模机构中顶杆布局方案和布局方法,讨论了注塑模具零部件中各种槽腔特征的分类及其创建方法,实现了槽腔特征的自动创建。
来建良[7]（2008）在《基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究》文中指出本文在国家高技术研究发展计划（863计划）项目（2006AA04Z114）、国家自然科学基金（50775201）和浙江省自然科学基金项目（Y107428）的资助下,从理论到应用对基于知识的机械产品建模设计进行了深入研究,在全面综述国内外现有机械系统设计研究方法和注塑模热流道系统应用研究的基础上,综合运用知识表示、知识推理、知识驱动和知识融合等技术,针对产品设计信息建模、产品概念设计、热流道结构设计、温度场模拟与结构优化,提出了若干新思想、原理和新方法,对于解决目前基于知识的机械系统设计和多腔注塑模热流道系统设计问题,具有理论和学术价值。主要研究内容如下:第一章介绍了国内外基于知识的产品设计研究和热流道系统的应用情况,从对基于知识的信息建模表达和推理,和不同的知识表达的特点分析,到基于知识的概念设计、集成设计,系统介绍了各种基于知识的产品设计研究方法:同时,分析了国内外注塑模热流道系统各种设计方法,以及注塑模具与热流道相关CAD/CAM/CAE技术;从而,导出本文的主要内容和研究思路。第二章研究了产品设计信息的知识建模方法,提出了知识单元作为描述某一对象或事物的知识子集,反映在一定阶段内系统的相关领域知识的内容和结构特征、问题描述和推理规则、方法等;分析了知识单元的功能和性质,提出产品设计知识单元的层次内涵。对产品设计过程中的功能设计、概念设计和结构设计,分别建立信息模型,并提出各层次信息模型之间的知识关联表达。第三章通过对设计规则的表达,提出基于知识推理与设计任务规划思路。针对热流道系统的特点,设计热流道概念设计流程;通过热流道系统的功能分解和概念设计方案分解,进而建立概念设计空间模型,确定热流道系统概念设计方案。第四章从逻辑与图形相结合的角度,引入流道知识单元的概念。根据对多种流道产品实例布局的单元化分解和归一化处理,得到包含最基本流道布局信息的单元化结构,并将其作为布局设计的基本单位:提出流道单元概念及其拓扑与矢量描述方法,建立了基于流道单元的流道布局网络模型和矢量模型,并研究了模型的变动与重构技术。分析了多腔热流道结构主要由浇口模型、流道板模型和喷嘴模型等三大功能模型组成,根据知识单元中一定推理方法定义,利用知识库的规则对数据信息进行匹配和操作并获得结果;根据知识单元驱动机制,利用结构单元的派生组合,在设计知识引导下,实现产品结构设计。第五章使用知识融合技术,实现有限元前置分析参数的自动读入以及温度场分析结果的继承性,结合温度场模拟分析结果,通过SDBDF型混杂法对热流道结构进行优化,实现了注塑模热流道系统的集成设计。第六章根据设计理论和方法,通过各功能模块的分解,分析产品实例,建立了基于知识的多腔热流道设计系统,并在实际中得到应用。第七章是总结与展望。
兰明[8]（2008）在《基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发》文中研究指明节水灌溉可以根据作物不同生长期的需水要求适时、适量地进行科学灌溉,提高农作物的产量,改善农产品的质量,实现增产和增收。目前,我国农业用水比重已从80%以上下降到70%左右,今后还会继续下降,农业干旱缺水的局面已不可逆转。在此情况下,要使灌溉发展适应农业增长的需要,除了加快水利基础设施建设和不断提高供水能力外,最有效的办法就是大力发展节水灌溉技术,保护和利用好现有水资源,充分挖掘现有水利设施的潜力,大幅度提高水的利用率。因此,不论从我国水资源状况或人口、经济和社会发展的需要,还是从我国改革开放10多年的实践以及先进国家的发展经验看,解决我国农业干旱缺水和今后可持续发展用水问题的根本出路在于节水,这是一件具有战略意义的大事。在节水灌溉系统中,灌水均匀度是衡量灌水质量的重要技术指标,它直接反映了作物需水得到的保证程度,只有系统完全均匀地供水,才能使灌溉区内每株作物获得相同的水量、肥料和农药,从而充分发挥整个滴灌系统的工程效益。实际上,完全均匀地供水是不可能的,但我们要做的就是使工程设计和管理尽量使水的供应接近均匀。现行滴灌系统由于管路设计中的球阀手动调节和原普通三通很难保证滴灌带的灌水均匀性,并且田间水量调节需要人工调节球阀,操作复杂,工作量大。为此,研发了稳流三通灌水器,弥补了原系统的缺点,更好的保证了灌水的均匀性及系统的安全可靠性,更加有效的提高了水的利用率,真正意义上的实现精准农业。本文通过分析国内外的同类产品,引用国内外先进的模具快速开发技术,利用大型的三维软件设计、加工出一种新型稳流三通,稳流三通与大流量压力补偿式滴灌管基本相同,大流量压力补偿式滴灌管工作压力范围大,为50～500Kpa;很强的压力补偿性能,具有比边缝迷宫式滴灌管和内镶式滴灌管更强的爬坡能力;可广泛地应用于荒漠、山坡、丘陵等不平整坡度大的地域。由腔体、基座、阀芯三部分组成,具备抗堵塞、调节流量等功能,是林果草业专用滴灌器材产品。稳流三通也是利用硅胶补偿片来补偿灌溉系统末端的压力,由壳体、撑叉、硅胶阀芯、沙拉头组成。既可以作为连接件又可以保证各毛管进水量稳定一致,是提高整个系统灌水均匀度至关重要的部件之一。使用毛管稳流三通后,不论支管沿程工作压力水头如何变化,都能保证毛管分水量在正常设计范围内保持相对稳定,从而提高系统的安全性和灌水均匀度。
孟祥涛[9]（2007）在《注塑模具侧向分型与抽芯机构知识库与推理机的研究》文中提出随着科学技术的不断进步和社会的高速发展，产品更新换代越来越快。无论是工业产品还是家电产品，大多数应用模具成型。因此，对模具的设计和制造提出了更高的要求。传统的模具CAD软件完全依赖于设计人员的经验和知识，设计效率和设计质量很难满足模具发展的要求。因此在模具设计的过程中，使用智能型模具CAD系统显得尤为重要。本课题将专家系统技术引入到模具设计中，开发了智能注塑模具设计系统。该系统利用塑件产品信息，通过推理机对知识库中的相关知识进行自动推理、分析、决策，得出模具结构总体方案以及相关尺寸，从模型库中选出相应模型，通过参数化驱动重新建模，最终自动完成注塑模具设计过程。本文在前面几届研究生开发的基础上，总结了注塑模具斜销侧向分型与抽芯机构设计知识，结合模具设计知识的特点，利用框架／规则混合表示方法建立了注塑模具侧向分型与抽芯机构设计知识库；详细介绍了斜销侧向分型与抽芯机构的设计理论、过程和方法：系统以成型制品质量最优、效率最高为目标，最终形成了斜销侧向分型与抽芯机构的计算机自动设计系统。以SolidWorks为平台，采用参数化技术建立了侧向分型与抽芯机构的实体模型库。系统通过推理机对知识的推理，模型的调入，参数的驱动，实现侧向分型与抽芯机构的自动化设计。系统还对塑件模型进行了收缩率和脱模斜度的处理，实现了从塑件模型到模具模型的转化，使设计结果更加准确、严谨。通过典型制品的模具设计实例，演示了系统的设计过程。结果表明，系统设计思路正确，操作方便简单，运行可靠，适合模具设计要求。同时，本文在系统软件菜单、界面、设计思路等方面也做了大量的工作，使本系统软件更加人性化，具备了良好的实用性。
杨红梅[10]（2007）在《基于知识的小型注塑模具快速设计系统的研究》文中研究表明随着注塑模技术的不断发展,注塑产品的系列化程度也在不断提高。如果按照一对一的方法设计这些结构类似、尺寸不一的同构件的注塑模设计,整个设计过程中势必会出现大量的类似设计和重复劳动。针对这种情况,提出将基于知识技术（KBE）应用到注塑模设计中,设计专用的注塑模CAD系统。本文主要从以下几个方面的内容进行了研究和探讨:研究了KBE技术,分析了基于事例推理和基于规则推理的基本原理,并将KBE应用到电视上的小型零件的注塑模设计中,开发了一个基于知识的小型注塑模具快速设计系统。在分析了注塑模一般结构及注塑模CAD工作流程的基础上,完成了本系统总体框架设计和功能模块的划分。同时,对系统与开发平台间的数据管理、系统内部各模块间的数据传递机制和数据流程及知识库组成进行了研究。研究了系统主要功能模块的实现方法及关键技术。从系统工程的角度,总体把握注塑模设计的整个过程,建立了在一定程度上实现自动化和智能化注塑模设计的各种相关机制。以一个简单的电源按钮注塑模为例,验证了系统的可靠性。应用结果表明,将KBE技术应用到注塑模设计中,可以实现知识共享,避免重复设计、提高设计效率,实现了快速设计。
二、新一代基于知识的三维注塑模设计软件整体结构（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新一代基于知识的三维注塑模设计软件整体结构（论文提纲范文）
（1）基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模冷却系统设计研究现状 |
| 1.3 注塑模冷却系统设计存在的问题及发展趋势 |
| 1.4 课题来源、目的及意义 |
| 1.5 作者的主要研究工作 |
| 2 基于 CAD/CAE 集成模型的冷却设计系统构架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑模冷却系统设计流程分析 |
| 2.3 注塑模冷却系统CAD/CAE集成模型 |
| 2.4 系统总体框架 |
| 2.5 系统开发平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 冷却系统设计知识库 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷却系统设计知识 |
| 3.3 冷却系统设计知识库的研究 |
| 3.4 冷却系统中知识库的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷却系统 CAD/CAE 一体化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷却系统一体化建模流程 |
| 4.3 冷却系统一体化建模技术与具体实现 |
| 4.4 冷却系统有限元模型的提取 |
| 4.5 特征识别在冷却系统有限元模型提取中的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 原型系统与应用实例 |
| 5.1 系统功能简介 |
| 5.2 系统应用实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）平板电视机前壳注塑模快速设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的及意义 |
| 1.2 相关研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 2 系统关键技术介绍 |
| 2.1 并行工程技术 |
| 2.2 关联技术 |
| 2.3 特征建模技术 |
| 2.4 UG/OPEN 技术 |
| 3 系统需求分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统需求分析 |
| 3.3 系统功能模块划分 |
| 4 系统设计及实现 |
| 4.1 模具标准结构的零件实体模型建库 |
| 4.2 产品选型及项目初始化 |
| 4.3 分模步骤 |
| 4.4 快速生成模具结构 |
| 4.5 快速开腔 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）注塑模具CAD脱模系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模具CAD研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 1.3.1 课题提出背景 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 1.3.3 本文研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 注塑模具脱模系统结构分析 |
| 2.1 脱模机构的分类及设计原则 |
| 2.1.1 脱模机构的分类 |
| 2.1.2 脱模机构的设计原则 |
| 2.2 简单脱模机构 |
| 2.3 顶杆位置的确定 |
| 2.4 拉料杆形式的确定 |
| 2.5 脱模力计算 |
| 2.6 顶出元件尺寸计算 |
| 2.6.1 顶杆尺寸的计算 |
| 2.6.2 推件板尺寸的计算 |
| 2.6.3 顶管尺寸的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 系统方案分析与确定 |
| 3.1 注塑模设计步骤 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.3 系统关键技术确定 |
| 3.3.1 基于知识的产品建模技术 |
| 3.3.2 智能推理技术 |
| 3.3.3 参数化特征造型技术 |
| 3.3.4 工程数据库技术 |
| 3.4 系统工作流程 |
| 3.5 系统运行与开发环境确定 |
| 3.5.1 系统开发平台 |
| 3.5.2 系统开发工具 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱模系统CAD的推理及造型 |
| 4.1 脱模系统设计的知识处理 |
| 4.1.1 注射模具设计知识的实体模型化 |
| 4.1.2 脱模系统知识的实体模型化 |
| 4.1.3 实体模型向知识库系统的转化 |
| 4.2 塑件模型的转换与特征识别 |
| 4.3 基于模糊理论的脱模方式的推理 |
| 4.4 基于规则推理的顶出元件结构设计 |
| 4.4.1 顶出元件尺寸及成型面的确定 |
| 4.4.2 顶杆数量的计算 |
| 4.4.3 顶杆位置的确定 |
| 4.5 三维模型的生成 |
| 4.6 脱模机构的校核 |
| 4.7 工程图的自动生成技术 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 系统应用及实例 |
| 5.1 脱模方式的推断 |
| 5.2 顶出机构的布置 |
| 5.3 脱模机构尺寸计算 |
| 5.3.1 脱模力的计算 |
| 5.3.2 脱模机构尺寸计算 |
| 5.4 三维模型的驱动生成 |
| 5.5 工程图的自动生成 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）注塑模具CAD冷却系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外模具CAD技术发展与应用现状 |
| 1.2.1 国外模具 CAD技术与应用现状 |
| 1.2.2 国内模具 CAD技术发展与应用现状 |
| 1.2.3 注塑模具 CAD技术的发展方向 |
| 1.2.4 目前注塑模具 CAD存在的问题 |
| 1.3 注塑模具 CAD系统研究的意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题开发平台 |
| 1.3.3 课题已进行情况及本文主要研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 注塑模具 CAD开发所需的准备知识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 通常情况下注塑模具的设计步骤 |
| 2.2.1 数据准备阶段 |
| 2.2.2 确定模具结构方案阶段 |
| 2.2.3 模具设计实施阶段 |
| 2.3 注塑模具 CAD系统总体方案 |
| 2.4 参数化设计技术 |
| 2.5 自动装配技术 |
| 2.5.1 装配关系定位 |
| 2.5.2 图形变换定位 |
| 2.6 自上而下的装配体设计技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 注塑模具冷却系统理论基础 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具冷却系统对制品的影响 |
| 3.3 注塑模具冷却系统分析 |
| 3.3.1 影响冷却时间的因素 |
| 3.3.2 对不同制品冷却时间的计算 |
| 3.3.3 冷却装置设计原则 |
| 3.3.4 冷却装置的类型 |
| 3.3.5 冷却回路的类型 |
| 3.3.6 冷却管道的工艺计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 注塑模具冷却系统 CAD |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷却系统设计框图 |
| 4.3 冷却系统知识库的研究 |
| 4.3.1 知识库中知识的获取 |
| 4.3.2 知识库中知识的表示方法 |
| 4.4 冷却系统推理机的研究 |
| 4.4.1 推理机概述 |
| 4.4.2 注塑模具 CAD中RBR的系统框图 |
| 4.4.3 注塑模具 CAD冷却系统中RBR的应用 |
| 4.5 冷却回路形式选择的知识表示 |
| 4.6 冷却管道相关参数的确定 |
| 4.7 冷却系统相关数据库的建立 |
| 4.8 冷却回路模型库的建立 |
| 4.9 冷却系统其它标准件库的建立 |
| 4.10 冷却管道模型尺寸的调整及自动定位 |
| 4.11 冷却系统的生成 |
| 4.12 冷却系统设计的实例 |
| 4.13 本章小结 |
| 第5章 注塑模具 CAD其他辅助功能 |
| 5.1 读写函数的运用 |
| 5.1.1 进程文件包含的数据内容 |
| 5.1.2 读写函数的实现方式 |
| 5.2 生成型腔、型芯的实体造型 |
| 5.2.1 将塑件进行预处理 |
| 5.2.2 建立过渡装配体 |
| 5.2.3 利用过渡零件派生成型零件(型芯、型腔) |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）注塑模具CAD冷却系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外模具CAD技术发展与应用现状 |
| 1.2.1 国外模具CAD技术与应用现状 |
| 1.2.2 国内模具CAD技术发展与应用现状 |
| 1.2.3 注塑模具CAD技术的发展方向 |
| 1.2.4 目前注塑模具CAD存在的问题 |
| 1.3 注塑模具CAD系统研究的意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题开发平台 |
| 1.3.3 课题已进行情况及本文主要研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 注塑模具CAD开发知识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 通常情况下注塑模具的设计步骤 |
| 2.2.1 数据准备阶段 |
| 2.2.2 确定模具结构方案阶段 |
| 2.2.3 模具设计实施阶段 |
| 2.3 注塑模具CAD系统总体方案 |
| 2.4 参数化设计技术 |
| 2.5 自动装配技术 |
| 2.5.1 装配关系定位 |
| 2.5.2 图形变换定位 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 注塑模具冷却系统理论基础 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注塑模具冷却系统分析 |
| 3.2.1 影响冷却时间的因素 |
| 3.2.2 冷却装置设计原则 |
| 3.2.3 冷却装置的类型 |
| 3.2.4 冷却回路的类型 |
| 3.2.5 冷却系统的计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 注塑模具CAD冷却系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷却系统设计框图 |
| 4.3 冷却系统知识库的研究 |
| 4.3.1 知识库中知识的获取 |
| 4.3.2 知识库中知识的表示方法 |
| 4.4 冷却系统推理机的研究 |
| 4.4.1 推理机概述 |
| 4.4.2 注塑模具CAD中RBR的系统框图 |
| 4.4.3 注塑模具CAD冷却系统中RBR的应用 |
| 4.5 冷却回路形式选择的知识表示 |
| 4.6 冷却管道相关参数的确定 |
| 4.7 数据库的建立 |
| 4.8 冷却回路模型库的建立 |
| 4.9 冷却系统其它标准件库的建立 |
| 4.10 冷却管道模型尺寸的调整及自动定位 |
| 4.11 冷却系统的生成 |
| 4.12 冷却系统设计的实例 |
| 4.13 本章小结 |
| 第5章 注塑模具CAD其它辅助功能 |
| 5.1 程序进程文件设计 |
| 5.1.1 进程文件格式 |
| 5.1.2 进程记录文件程序设计 |
| 5.2 系统自动设计功能 |
| 5.2.1 自动设计功能概述 |
| 5.2.2 自动设计功能的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具工业在国民经济中的地位 |
| 1.2 注塑模具CAD技术的发展状况 |
| 1.2.1 注塑模具CAD软件开发状况 |
| 1.2.2 设计方法和理论研究状况 |
| 1.2.3 注塑模具CAD技术的发展方向 |
| 1.2.4 注塑模具CAD存在的问题 |
| 1.3 注塑模具CAD系统研究的意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 注塑模具CAD系统的主要研究内容 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 智能注塑模具CAD总体方案 |
| 2.1 注塑模具设计基本过程 |
| 2.2 智能注塑模具CAD系统的总体框架 |
| 2.3 专家系统在注塑模具CAD中的应用 |
| 2.3.1 专家系统结构简介 |
| 2.3.2 专家系统的应用 |
| 2.4 二次开发技术在注塑模具CAD中的应用 |
| 2.4.1 开发平台与开发工具简介 |
| 2.4.2 参数化驱动技术 |
| 2.4.3 自动装配技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 注塑模具CAD知识库与推理机的研究 |
| 3.1 注塑模具知识的划分 |
| 3.2 注塑模具知识库的知识表示方法 |
| 3.3 注塑模具CAD知识库系统组成 |
| 3.3.1 规则库 |
| 3.3.2 实体模型库 |
| 3.3.3 其他支持数据库 |
| 3.3.4 动态数据库 |
| 3.3.5 接口库 |
| 3.3.6 知识库管理模块 |
| 3.4 注塑模具CAD推理机制的研究 |
| 3.4.1 CBR与RBR推理机制概述 |
| 3.4.2 注塑模具CAD系统的推理策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注塑模具CAD型腔布局系统的研究与开发 |
| 4.1 型腔数目的确定 |
| 4.1.1 影响型腔数目的因素 |
| 4.1.2 多因素影响下的型腔数目确定 |
| 4.2 型腔布局方案 |
| 4.2.1 型腔布局的原则 |
| 4.2.2 型腔布局方案分类 |
| 4.3 基于规则推理的型腔布局系统的实现 |
| 4.3.1 型腔布局规则知识库的建立 |
| 4.3.2 型腔布局系统设计的规则推理 |
| 4.4 型腔布局设计界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 注塑模具CAD流道系统的研究与开发 |
| 5.1 流道系统设计概述 |
| 5.2 流道系统设计框架 |
| 5.3 流道系统设计 |
| 5.3.1 流道当量半径计算 |
| 5.3.2 主流道设计 |
| 5.3.3 分流道设计 |
| 5.3.4 浇口设计 |
| 5.3.5 冷料穴设计 |
| 5.4 基于规则推理的流道系统设计 |
| 5.4.1 流道系统规则知识库的建立 |
| 5.4.2 流道系统设计的规则推理 |
| 5.5 流道模型的构建 |
| 5.6 流道系统设计界面 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 注塑模具CAD其他功能模块的研究与开发 |
| 6.1 顶杆脱模机构设计 |
| 6.1.1 顶杆尺寸计算 |
| 6.1.2 顶杆布局的实现 |
| 6.2 型芯型腔及其他零件槽腔的创建 |
| 6.2.1 槽腔特征的分类 |
| 6.2.2 槽腔特征的创建方式 |
| 6.2.3 槽腔特征的实现 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 基于知识的产品设计研究应用现状 |
| 1.2.1 基于知识的信息表达 |
| 1.2.2 基于知识的推理 |
| 1.2.3 基于知识的概念设计 |
| 1.2.4 基于知识的集成设计 |
| 1.3 注射模热流道系统设计研究应用现状 |
| 1.3.1 注塑模具与热流道设计技术 |
| 1.3.2 注射模热流道温度场模拟CAE技术 |
| 1.4 本文研究背景、内容及思路 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 1.4.3 组织思路 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 基于知识单元的机械产品设计信息建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 知识单元及性质 |
| 2.2.1 知识单元 |
| 2.2.2 知识单元的功能与性质 |
| 2.2.3 知识单元的分类和管理 |
| 2.3 机械产品设计信息的知识单元建模 |
| 2.3.1 产品功能设计信息建模 |
| 2.3.2 产品概念设计信息建模 |
| 2.3.3 产品结构设计信息建模 |
| 2.3.4 设计元素之间的映射关系 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 基于知识推理的热流道系统概念设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于知识推理的热流道概念设计流程 |
| 3.2.1 设计规则表达 |
| 3.2.2 基于知识的推理 |
| 3.2.3 热流道概念设计流程 |
| 3.3 热流道概念设计空间的建立 |
| 3.3.1 热流道系统功能分解 |
| 3.3.2 热流道概念设计方案分解 |
| 3.3.3 概念设计空间模型的建立 |
| 3.4 概念设计方案的确定、修正及更新 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 基于知识驱动的多腔热流道结构映射 |
| 4.1 多腔热流道结构知识单元 |
| 4.1.1 流道单元的构成 |
| 4.1.2 流道单元间的关联约束 |
| 4.2 流道单元的驱动机制 |
| 4.2.1 流道布局模型 |
| 4.2.2 流道单元驱动与布局建模 |
| 4.3.3 流道布局模型的变型与重构 |
| 4.3 多腔模热流道系统结构设计 |
| 4.3.1 热流道结构设计规则 |
| 4.3.2 热流道板变结构设计 |
| 4.3.3 喷嘴结构设计 |
| 4.4.4 浇口尺寸设计 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于知识融合的热流道温度场分析流程 |
| 5.2.1 传统的热流道温度场分析流程 |
| 5.2.2 基于知识融合的热流道温度场分析流程 |
| 5.3 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟分析 |
| 5.3.1 基于知识单元的加热器功率的确定 |
| 5.3.2 基于结构知识单元与继承的流道板温度约束位置确定 |
| 5.3.4 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟 |
| 5.4 基于SDBDF型混杂法的热流道结构优化 |
| 5.4.1 SDBDF型混杂法 |
| 5.4.2 基于SDBDF型混杂法的热流道结构模型的优化 |
| 5.5 热流道产品设计的多视图表达 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 基于知识的多腔热流道设计系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统体系结构 |
| 6.3 系统的主要功能及实现 |
| 6.3.1 系统登陆模块 |
| 6.3.2 热流道产品概念设计模块 |
| 6.3.3 热流道产品结构设计模块 |
| 6.3.4 热流道产品温度场模拟与分析模块 |
| 6.3.5 热流道产品的多视图输出表达模块 |
| 6.4 系统应用与产品 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录一:攻读博士学位期间发表(录用)的学术论文与软件着作权登记 |
| 附录二:攻读博士学位期间参加的科研项目与获奖情况 |
| 致谢 |
（8）基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 研究的目的意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 国内外研究的现状 |
| 1.2 研究内容及研究方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 第二章 稳流三通注塑模总体设计分析 |
| 2.1 注塑模设计前影响因素的分析 |
| 2.2 典型注塑模结构类型 |
| 2.3 影响注塑制品成型的因素 |
| 2.4 注塑成型工艺控制研究 |
| 第三章 稳流三通注塑模设计流程分析研究 |
| 3.1 注塑机型号的校核与确定 |
| 3.2 应用CAE 技术进行制品设计 |
| 3.3 型腔数目的确定及型腔排布 |
| 3.4 分型面确定 |
| 3.5 抽芯机构的确定 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.7 其他相关因素的分析 |
| 3.8 稳流三通的工作原理 |
| 第四章 稳流三通检测数据的研究 |
| 4.1 稳流三通管件的尺寸偏差应符合下表规定 |
| 4.2 稳流三通管件的平均流量 |
| 4.3 压力与流量关系试验 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）注塑模具侧向分型与抽芯机构知识库与推理机的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 注塑模具 CAD技术概述 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 国外研究状况 |
| 1.1.3 国内发展状况 |
| 1.1.4 注塑模具 CAD技术的发展趋势 |
| 1.1.5 目前注塑模具 CAD存在的问题 |
| 1.2 智能注塑模具 CAD系统研究的意义及内容 |
| 1.2.1 课题研究的意义 |
| 1.2.2 智能注塑模具 CAD的主要研究内容 |
| 1.2.3 课题已进行情况及本文主要研究的内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第2章 智能注塑模具 CAD总体方案 |
| 2.1 智能注塑模具 CAD总体框架 |
| 2.2 专家系统 |
| 2.2.1 专家系统的构成 |
| 2.2.2 专家系统的特点 |
| 2.3 SolidWorks的二次开发技术 |
| 2.3.1 SolidWorks的二次开发接口 |
| 2.3.2 ActiveX Automation技术的应用 |
| 2.3.3 DLL文件的应用 |
| 2.3.4 参数化设计技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑模具 CAD知识库的研究 |
| 3.1 注塑模具知识的特点 |
| 3.1.1 设计数据的模糊性 |
| 3.1.2 设计计算模型的模糊性 |
| 3.1.3 设计决策的模糊性 |
| 3.2 注塑模具知识库的知识获取 |
| 3.2.1 非自动知识获取 |
| 3.2.2 自动知识获取 |
| 3.3 注塑模具知识库的知识表示 |
| 3.3.1 框架 |
| 3.3.2 产生式规则 |
| 3.3.3 框架/规则的混合表示 |
| 3.4 智能注塑模具知识库系统设计 |
| 3.4.1 知识库模块 |
| 3.4.2 知识库管理模块 |
| 3.4.3 接口库 |
| 3.4.4 动态数据库 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注塑模具 CAD推理机的研究 |
| 4.1 推理方法的研究 |
| 4.1.1 基于事例的推理 |
| 4.1.2 基于规则的推理 |
| 4.1.3 CBR与RBR的比较 |
| 4.1.4 CBR与RBR复合推理策略 |
| 4.2 注塑模具 CAD系统的推理策略 |
| 4.3 基于CBR的注塑模具设计 |
| 4.4 基于RBR的注塑模具设计 |
| 4.4.1 注塑模具 CAD中 RBR的系统框图 |
| 4.4.2 注塑模具 CAD中 RBR的应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 侧向分型与抽芯机构知识 |
| 5.1 侧向分型与抽芯机构的分类 |
| 5.2 斜销侧向分型与抽芯机构工作原理 |
| 5.3 基础理论计算 |
| 5.3.1 抽芯距选择、确定 |
| 5.3.2 抽拔力计算 |
| 5.4 斜销参数计算 |
| 5.5 滑块参数计算 |
| 5.6 楔紧块参数设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 注塑模具 CAD侧向分型与抽芯机构设计模块 |
| 6.1 斜销侧向分型与抽芯机构设计框图 |
| 6.2 输入原始信息 |
| 6.3 斜销最优斜角、抽芯距及抽拔力计算 |
| 6.4 斜销参数计算 |
| 6.5 斜销 RBR的界面及程序实现 |
| 6.6 滑块参数计算 |
| 6.7 滑块 RBR的界面及程序实现 |
| 6.8 楔紧块参数设计 |
| 6.9 斜销侧向分型与抽芯机构的装配 |
| 6.10 布尔运算 |
| 6.11 斜销侧向分型与抽芯机构设计实例 |
| 6.12 本章小结 |
| 第7章 塑件信息处理系统 |
| 7.1 塑件的收缩率 |
| 7.2 脱模斜度 |
| 7.3 塑件信息处理系统应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于知识的小型注塑模具快速设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 CAD 的概念及发展史 |
| 1.2 注塑模CAD 及研究状况 |
| 1.3 注塑模CAD/CAE/CAM 技术的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究目的、意义和内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 基于知识技术 |
| 2.1 KBE 简介 |
| 2.2 常用的知识推理方法 |
| 2.3 基于知识的小型注塑模快速设计思想提出背景 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统的总体结构及功能 |
| 3.1 注塑模具的基本知识 |
| 3.2 系统总体结构、模块划分及数据流程 |
| 3.3 系统知识库的组成 |
| 3.4 系统主要模块的功能 |
| 3.5 系统开发环境 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于知识的小型注塑模快速设计系统的实现 |
| 4.1 系统对塑件产品的要求 |
| 4.2 基于装配的设计思想 |
| 4.3 系统中的关键技术 |
| 4.4 系统主界面设计 |
| 4.5 初始化模块的实现 |
| 4.6 产品布局模块的实现 |
| 4.7 分型模块的实现 |
| 4.8 顶针模块的实现 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 应用实例 |
| 5.1 电源按钮产品 |
| 5.2 电源按钮的注塑模设计 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、新一代基于知识的三维注塑模设计软件整体结构（论文参考文献）
- [1]基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统的研究与开发[D]. 张龙. 华中科技大学, 2013(07)
- [2]平板电视机前壳注塑模快速设计系统研究[D]. 胡卫卫. 华中科技大学, 2011(07)
- [3]注塑模具CAD脱模系统的研究与开发[D]. 梁长记. 山东大学, 2010(09)
- [4]注塑模具CAD冷却系统的研究与开发[D]. 黄景雄. 山东大学, 2009(05)
- [5]注塑模具CAD冷却系统的研究[D]. 耿静. 山东大学, 2008(01)
- [6]注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发[D]. 刘然. 山东大学, 2008(01)
- [7]基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究[D]. 来建良. 浙江大学, 2008(04)
- [8]基于CAD/CAM的节水灌溉器材稳流三通管件的研究与开发[D]. 兰明. 西北农林科技大学, 2008(11)
- [9]注塑模具侧向分型与抽芯机构知识库与推理机的研究[D]. 孟祥涛. 山东大学, 2007(03)
- [10]基于知识的小型注塑模具快速设计系统的研究[D]. 杨红梅. 华中科技大学, 2007(05)