一、开发钛合金产品,促进攀钢经济腾飞（论文文献综述）
邹建新,刘杰慧,邹清栎,彭富昌[1]（2021）在《攀西地区金属钛产业生产技术现状及发展思考》文中提出攀西地区是我国重要的钒钛基地,目前钛产业链基本完整,今后的发展方向是高端金属钛产业。调研了攀西地区金属钛产业的生产技术现状,剖析了目前钛金属产业在生产工艺和装备上存在的技术壁垒,针对攀西地区金属钛产业需要重点攻克的氯化钛渣、四氯化钛、海绵钛、钛材、钛粉等产品的关键生产技术,提出了发展思路。
徐芸菠[2]（2021）在《P公司融资租赁案例研究》文中进行了进一步梳理
陈奎元[3]（2021）在《直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究》文中指出在冶金行业,冶金熔渣的高温余热利用、难利用冶金渣的大宗量消纳是当前绿色钢铁发展过程遇到的重要瓶颈之一。针对冶金熔渣余热利用与大宗高值利用的难题,本文采用熔渣“渣”-“热”耦合利用的技术路线,在利用熔渣余热直接熔化冷态改质剂的热量限制条件下,调整熔渣的成分和析晶性能,并采用熔渣冷却过程成核-析晶一步法（Petrurgic法）的热处理制度制备低成本大宗量的铸石人造石材。利用高温X射线衍射（XRD）、X射线荧光光谱分析（XRF）、场发射电镜（SEM）、差热分析仪（DTA）、Factsage等测试设备和分析软件,结合材料性能测试,分析了利用熔渣自身显热熔化改质剂的能力,系统研究了高炉渣、改质高炉渣及不同钛含量的高炉渣的析晶规律及其对铸石性能的影响关系;研究了超重力场中含钛高炉熔渣的高温析晶机理,进一步制备了熔渣铸石梯度材料;在此基础上,成功开展了吨级高炉熔渣铸石扩大规模试验验证。论文研究获得如下重要成果:（1）高炉熔渣冷却析晶的晶体生长方式属于表面析晶,主晶相为黄长石,力学性能差,需要通过组分调整改善其结构和性能。对高炉熔渣调质过程热平衡计算表明,以石英砂为改质剂,对于排渣温度为1500℃的熔融高炉渣,利用其自身显热能够熔解添加量为不大于10%的改质剂。（2）对分别配加10%的不同改质剂（石英砂、硼泥和金红石砂）的改质高炉熔渣析晶规律研究表明,氧化钛是一种性能较好的改质组分,其在熔渣冷却析晶过程起到两方面作用,一方面是高电负性的Ti4+将促进熔渣分相,形成富硅和富钛相,部分Ca2+进入富钛相,提高了剩余富硅相的硅钙比,为后续析出辉石提供了热力学条件;另一方面是富钛相会在高温下首先析出钙钛矿,为后续辉石等硅酸盐矿物析出提供了晶核,促进了熔渣的整体析晶。在配加10%金红石砂的改质渣中,不仅析出黄长石相,还析出辉石相和钙钛矿相;析晶过程从表面析晶转变为整体析晶,Avrami参数从原渣2.11和2.26转变为4.17和6.13。（3）对利用不同二氧化钛含量的含钛高炉渣制备铸石的晶相和性能关系的研究表明,过多的二氧化钛会析出大量钙钛矿,从而降低其力学性能;控制熔渣中氧化钛成分促进辉石析出,同时不析出过多的钙钛矿是制备性能良好铸石的关键。TiO2含量在11.50 wt%的中钛高炉渣铸石具有最佳的力学性能,其压缩强度为286 MPa,析出的晶相为辉石相、黄长石相和少量钙钛矿相。（4）提出了采用熔体高温超重力离心过滤分离手段来分析熔体高温析晶过程的实验方法。对含钛高炉熔渣在降温过程中进行固液超重力分离的实验表明,在超重力系数G=1000和1250℃下,含钛熔渣在超重力作用下能够分离获得过滤层内的钙钛矿为主的富钛相（24.44 wt%TiO2,TiO2回收率为75.98%）以及通过过滤层的剩余熔渣;剩余熔渣经热处理后形成铸石,具有致密的结构、辉石为主的矿相组成,以及更低的氧化钛含量（9.46%TiO2）和更优的力学性能（弯曲强度40.54 MPa）,进一步验证了氧化钛具有分相促进辉石析晶和作为晶核剂的作用机理。（5）利用熔渣高温析晶性能特点,采用超重力成型方法,制备了高钛高炉渣铸石梯度材料。研究表明,在熔渣冷却至1400℃时施加超重力（超重力系数G=1000）并继续冷却,此时熔渣粘度较小,析出的钙钛矿由于密度较大,在超重力作用下,逐渐向底层移动,使得底层钙钛矿含量最高,晶粒最大（长度约80 μm）;同时,熔渣中的气泡由于密度较轻,在超重力作用下逐渐向上移动,形成了孔洞数量自底层向上层逐渐增加的梯度分布,从而使得致密性和体积密度从底层向上层逐渐减小。中部下层的铸石样品具有合适的钙钛矿含量和致密度,其性能最佳,弯曲强度为35.9 MPa。本方法为制备该类梯度材料提供了一条新的途径。其中,形成钙钛矿类矿物富集到材料的一侧,有望最大程度的发挥其功能性效果。（6）吨级含钛高炉熔渣铸石的扩大规模试验表明,采用将熔渣直接冷却保温的Petrurgic工艺路线能够制备出性能良好的低成本铸石人造石材。大体积熔渣铸石在凝固及析晶区间保温和减少温差是关键环节。采用保温模具且经过缓慢冷却保温制备的吨级大体积铸石原石,经过切割后形成块状人造石材,其性能良好,具有39.31 MPa的弯曲强度,满足天然花岗石建筑板材标准要求。采用传统铸石工艺,利用辊道窑制备的大体积铸石板材（500×500 mm）经过1100℃析晶1 h和650℃退火1 h后热处理,具有优良性能,其压缩强度达到了 268MPa,弯曲强度达到了 56MPa,满足人工石材的性能要求,可批量化生产。
卢锦根[4]（2020）在《重整行装 英雄攀枝花再次亮剑》文中研究表明攀枝花,中国唯一以花命名的城市,一座英雄之城。攀枝花,因国家战略而生,因改革开放而兴。地处四川西南,位于川滇结合部的攀枝花,20世纪60年代,肩负国家使命,承载强国梦想,来自全国各地的数十万建设大军挺进攀枝花,开启了55年筚路蓝缕、风雨兼程、春华秋实的光辉历程。经过数代人的奋斗和努力,当年"七户人家一棵树"的贫瘠之地,如今崛起了一座新兴工业城。2020年春,肆虐全球的新冠肺炎疫情没有阻挡攀枝花加快发展的步伐。统筹疫情防控
雷婷[5]（2020）在《攀钢（集团）有限公司知识产权竞争战略研究》文中进行了进一步梳理当今时代是知识经济时代,如何提高企业竞争力是众多企业面临的发展问题。提高企业竞争力,要立足当前时代,将企业战略和时代发展要求保持一致。由此看来,完善和发展企业知识产权战略至关重要。钢铁行业长期以来作为国民经济基础产业存在着,是国家建设的重要材料保障库,并且带动了上下游产业发展。近几年来,我国钢铁企业随着全球经济下行压力不断增大,全球钢铁产量过剩,加之我国提出供给侧结构性改革、环境能源约束等国内外形势,如何提高我国大型钢铁企业竞争力已成为亟待解决的问题。我国钢铁企业历来对于知识产权的战略意识相对较弱,创新发展能力不足,除了国家法律政策与现实经济社会不完全同步外,钢铁企业自身缺乏重视也是一个重要的原因。本文以攀钢（集团）有限公司（以下简称“攀钢”）为研究对象,介绍了相关战略理论,结合攀钢知识产权发展实际情况,肯定了攀钢知识产权发展取得的成绩,指出攀钢知识产权发展存在的问题;通过PEST、波特五力分析模型等分析方法分析攀钢知识产权竞争战略面临的宏观环境和竞争环境,明确攀钢知识产权竞争战略所处的环境状态,为攀钢知识产权竞争战略选择提供现实依据。通过运用SWOT分析法提出攀钢知识产权竞争战略适用差异化战略,采用专利和专有技术并行战略,打造科技研发和产业化平台,保证企业持续竞争力。通过从改革知识产权管理机制、强化知识产权运营等方面对攀钢知识产权差异化战略实现路径进行规划,提出要及时将知识产权转化为经济收益。此外,分别从制度建设、结构设计、文化建设等角度提出建议,保障攀钢知识产权竞争战略的有效实施。通过对攀钢知识产权竞争战略研究,使攀钢知识产权竞争战略更好的服务于攀钢企业发展战略,提升攀钢竞争力,实现高效绿色开发攀西战略资源的国家使命。
黄雪丽[6]（2020）在《氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究》文中指出表面镀膜技术已广泛应用于表面防护、加工制造、半导体、光学器件、装饰等行业。本文通过物理气相沉积（PVD）技术沉积氮化物纳米多层涂层,调控涂层生长结构,打断柱状晶生长结构,利用纳米多层的增硬、增韧及“封孔作用”,制备出具有高硬度、高韧性、结合力好、耐磨性及耐腐蚀性能高的涂层,提高硬质涂层的综合防护效果,从而能够显着改善钛合金基体的摩擦磨损性能及耐腐蚀性能。主要内容如下:利用磁控溅射镀膜技术制备TiN、ZrN单层与其纳米多层涂层,研究纳米多层相对于单层的优势,及调制周期（Λ）对纳米多层性能的影响规律。单层与纳米多层涂层虽然均呈现贯穿整个涂层的柱状晶结构,但Ti N/Zr N纳米多层涂层柱状结构的晶粒横向尺寸变小、生长结构致密,并且表面平整,无明显凸起。当Λ小于8.9 nm时,XRD图谱中出现卫星峰,多层涂层实现共格外延生长。由于Ti N/Zr N纳米多层涂层的高硬度与高韧性配合,使得耐磨性均优于单层;Ti N/Zr N纳米多层晶粒细化、结构致密,耐腐蚀性优于单层。当Λ为30 nm时,涂层的磨损率最低,为5.04×10-6mm3N-1m-1,具有最优的耐磨性能;而调制周期为8.9 nm,达到最低自腐蚀电流密度(icorr)(5.13×10-5A/cm2),具有最优的耐腐蚀性能。但纳米多层涂层的柱状晶结构未被打断,阻碍了耐腐蚀性能进一步提高;同一调制周期的涂层未达到最优的耐蚀性与耐磨性。考虑到电弧离子镀具有更高的离化率,所溅射出的粒子在负偏压作用下具有更高的离子能量,能够得到致密度更好的涂层,并有利于改善钛合金与硬质涂层结合力的问题;另一方面,氮化物涂层中Cr N比Zr N具有更好的耐磨耐腐蚀性。因此利用电弧离子镀技术沉积Ti N、Cr N单层及Ti N/Cr N纳米多层涂层。研究发现Ti N/Cr N纳米多层表现出较高的硬度（24 GPa）,相对于Ti N、Cr N单层涂层,Ti N/Cr N纳米多层涂层明显提高其力学性能、耐磨耐腐蚀性能,且相对于前期所制备的Ti N/Zr N纳米多层涂层性能也有所提高。通过改变Λ,进一步优化TiN/CrN纳米多层。研究发现,Ti N/Cr N纳米多层柱状晶晶粒被部分打断,没有形成贯穿整个涂层的柱状晶结构;随Λ降低,晶粒发生共格外延生长的趋势增加;Ti N/Cr N纳米多层的硬度值随Λ降低而增加,在Λ为12 nm时,硬度达到最高值29.79 GPa;Λ为12 nm时,结合力达到最大值36 N。磨损率随着Λ降低出现降低的变化趋势;icorr随着Λ降低而降低。其中调制周期为12 nm的Ti N/Cr N纳米多层涂层的磨损率最低(1.18×10-7mm3N-1m-1);同时其icorr也最低(1.03×10-7A/cm2)。因此,优化后的Ti N/Cr N纳米多层在同一调制周期内达到最优耐磨耐蚀性能,使得钛合金基体获得最优的防护效果。
四川省人民政府[7]（2020）在《四川省人民政府关于2019年度四川省科学技术奖励的决定》文中进行了进一步梳理川府发[2020]4号各市（州）人民政府,省政府各部门、各直属机构,有关单位:为深入贯彻落实习近平新时代中国特色社会主义思想,全面贯彻党的十九大和十九届二中、三中、四中全会精神,认真落实省委十一届三次、四次、五次、六次全会部署,坚定实施创新驱动发展战略,努力推动科学技术进步与创新,根据《四川省科学技术奖励办法》,经省科学技术奖励评审委员会评审、省科学技术奖励委
王健[8]（2019）在《含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究》文中指出中国攀枝花-西昌地区的红格矿是一种典型的高铬型钒钛磁铁矿。红格矿区矿石可开采量达18.29亿t,矿石中Cr2O3含量高,有价元素（如:Co,Cu,Ni）的含量也比其他矿区高,开采利用潜力大,但该矿的矿物组成较复杂,利用难度大,且Cr2O3的存在对高炉内矿石的熔融还原、炉渣性质产生重大影响。截至目前,对红格矿只进行了前期勘探、矿石的物相组成特征分析和选矿冶炼分析[1],红格矿的开发利用尚未开展,相关的基础研究也很少。因此,充分了解含铬高钛高炉渣的物理化学性质对于红格矿的大规模开发利用意义重大。本文通过实验和理论相结合的方式对Cr2O3在炉渣中的溶解行为以及含铬高钛高炉渣的物相结构和粘流性质进行了研究,得出以下结论:（1）Cr2O3在高钛高炉渣中的溶解行为研究:固定炉渣中TiO2含量为22wt.%,碱度为1.1,当Cr2O3含量超过0.53wt.%时,渣中将生成钙钛矿相,从而导致Cr2O3的溶解速率大幅降低,为提高矿石的熔融还原速率,炉渣中Cr2O3的含量不宜超过0.53wt.%。在不同TiO2含量及不同碱度下,Cr2O3在炉渣中的溶解度均低于1wt.%。（2）炉渣物相转变研究:含铬高钛型高炉渣在降温过程中先后析出尖晶石相、钙钛矿相、钙长石相、单斜辉石相等矿相。随着Cr2O3含量的增加,钙钛矿相的析出温度先降后升,尖晶石相析出温度上升;随着TiO2含量的增加,钙钛矿相与尖晶石的析出温度降低;随着碱度的增加,钙钛矿相和尖晶石的析出温度升高。（3）炉渣粘流性质研究:1)随着炉渣Cr2O3含量的增加,粘度先降低后增加。当Cr2O3含量不高于0.5wt.%时,Cr2O3充当网络修饰体的角色,使炉渣结构简化,粘度下降,当添加量为1.5wt.%及以上时,炉渣中生成钙钛矿相和尖晶石相使粘度上升。随着炉渣Cr2O3含量的增加,炉渣熔化性温度先降低后增加。为使炉渣拥有良好的流动性和热稳定性,炉渣中Cr2O3的含量不宜超过0.5wt.%。2)随着炉渣中TiO2含量的增加,粘度降低。TiO2添加量低于24wt.%时,进入硅氧四面体网状结构的Ti4+不断从网状结构中脱离,使硅酸盐体系结构简化;TiO2添加至26wt.%时,炉渣由硅酸盐体系转变为钛酸盐体系,[Ti2O6]4-链状结构含量降低,[TiO4]4-四面体单体的含量增加,炉渣结构进一步简化,粘度降低,流动性得到改善。随着炉渣中TiO2含量的增加,炉渣的熔化性温度上升,综合考虑,炉渣中TiO2含量不宜超过26wt.%。3)随着炉渣中碱度的增加,粘度降低。炉渣中自由氧离子含量的增加,使硅酸盐、钛酸盐体系中的复杂阴离子团解聚,炉渣聚合度降低,宏观表现为炉渣粘度的下降。随着炉渣中碱度的增加,炉渣熔化性温度增加,炉渣碱度不宜超过1.15。4)对比Urbain模型、lida模型、Riboud模型、NPL模型粘度计算值与实验值后发现,NPL模型的最大平均误差为17.49%,能较好的预测CaO-SiO2-Al2O3-MgO-TiO2-Cr2O3六元渣系的粘度。
何思祺[9]（2020）在《攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究》文中认为高钛高炉渣是采用高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿而排放出的工业固体废弃物,具有只在我国攀西地区存在的地域特殊性,以及有价组分存在复杂、含量丰富的性质特殊性。高钛高炉渣产量巨大,每年约产生360万吨,历史堆积量已达7000万吨,它的大量堆积容易导致周边水体、土壤以及大气受到污染,更有甚者容易造成堆体滑坡、泥石流等安全事故。目前,对于高钛高炉渣的资源化利用还未有最为有效的工艺,唯一已进入中试生产的―高温碳化-低温氯化‖法还因为会生产大量的含氯尾渣而受到限制。因此,高钛高炉渣的资源化开发与利用工艺一直是国内外环境及资源领域所关注与研究的重要课题。在众多资源化利用工艺中,硫酸法因可同时从高钛高炉渣中提取出多种有价组分以及提取率高而具有较好的发展趋势,但酸解过程中容易产生酸雾以及石膏胶体成为了阻碍其应用的主要原因。本文在传统硫酸法处理高钛高炉渣的基础上作出创新,以攀枝花钢铁厂所产水淬型高钛高炉渣为研究对象,针对渣中Ti、Mg、Al含量高、易于提取的特点,提出―浓硫酸焙烧活化-稀硫酸浸取提Ti、Mg、Al-沸腾水解制备TiO2-共沉淀水热法制备镁铝水滑石‖的工艺路线。通过XRD、XRF、XPS等分析手段对高钛高炉渣的属性进行表征,查明了高钛高炉渣的矿物组成、化学成分、元素价态、微观形貌以及Ti、Mg、Al元素分布特征。高钛高炉渣的主要化学成分为CaO、SiO2、TiO2、Al2O3和MgO,以及少量的SO3、Fe2O3等,其中变价元素Ti和Fe具有两种价态。主要物相为钙钛矿和一些非晶相,化学活性较高,但自身结构较为稳定,在温度800℃以上才会与氧气发生化学反应。其微观形貌为表面致密的不规则颗粒,多数颗粒表面光滑,少数颗粒表面粗糙。Mg和Al元素的相关性较好,在光滑颗粒与粗糙颗粒上都富集得比较多,Ti元素主要富集在粗糙颗粒上,且Ti、Mg、Al主要以残渣态的形式存在,赋存状态较为稳定。利用浓硫酸焙烧对高钛高炉渣中Ti、Al、Mg组分的提取进行研究,获得了最优化工艺参数:酸渣比1.4、焙烧温度130℃、焙烧时间40 min,在此条件下Ti的提取率为82.85%、Mg和Al的提取率皆高达90%以上。获得的焙烧渣中主要物相是Ⅱ-硬石膏、硫酸铝、硫酸钛和硫酸镁,微观形貌显示为边长24μm的方形薄片以及无特定形貌的块状体。采用去离子水浸取焙烧渣后水浸料浆的粘度为3040 mpa.s,在过滤30 min时过滤率只有47%65%。水浸渣中主要物相是石膏,微观形貌显示为晶形完整、表面光滑的菱形板状结构。因水浸渣中石膏颗粒的板状结构以及尺寸分布不均,导致颗粒容易水平堆叠在一起,且颗粒间空隙少,容易形成紧密堆积,从而影响了水浸料浆的过滤效果。焙烧过程的高温反应速率受―收缩未反应核模型‖中的内扩散控制,表观活化能为19.05 kJ/mol。利用稀硫酸浸取焙烧渣对提高浸取料浆过滤性进行研究,获得了最优化工艺参数为:硫酸浓度0.6 mol/L、酸浸温度60℃、酸浸时间40 min,在此条件下酸浸料浆的粘度为15.32 mpa.s,在十几秒内能实现完全地液固分离。酸浸渣中主要的物相为Ⅱ-硬石膏,颗粒粒度较大且分布均匀,不容易形成紧密堆积,同时酸浸渣微观形貌为小薄片状结构垂直相交形成的―棱柱体‖,结构间―缝隙‖较多,所以有利于液相的滤出。在稀硫酸浸取焙烧渣时,物相间的转化过程是焙烧渣中的Ⅱ-硬石膏先与溶解的Al2（SO4）3反应生成不稳定的复合水化物Al2（SO4）3·mCaSO4·nH2O,继而立即分解为Al2（SO4）3·（n-2m）H2O和石膏,然后H2SO4中的H+通过表面络合形成H3O+的方式从石膏相中剥离H2O分子,从而使石膏又重新脱水形成Ⅱ-硬石膏。通过沸腾水解的方式以富Ti、Mg、Al的浸取液为原料制备二氧化钛,获得了最优化工艺参数为:底液pH值1.7、水解温度105℃、加料速率6.6 mL/min、熟化时间25 min、二沸时间60 min,在此条件下Ti的水解率为90.71%,获得的水解产物各颗粒大小较为均匀,皆小于5μm,分散性较好。水解产物的物相主要是未结晶的偏钛酸伴少量的锐钛矿型二氧化钛,底液pH值过高时会促进浸取液中Fe组分发生水解,不利于获得纯度和白度较高的偏钛酸。除此之外,底液pH值、加料速度以及熟化时间的增加有利于偏钛酸尺寸的增大与分布的分散性,水解温度的增加则反之。偏钛酸的微观形貌显示为大小均一的规则球状体和具有棱角的不规则块状体组成,偏钛酸经煅烧后的产物为锐钛矿型二氧化钛,微观形貌显示为团聚性严重且大小均一的球状颗粒,二氧化钛性能指标满足非颜料级的国家标准。Ti组分的水解过程符合―形核过程控制‖动力学模型,成核次数受底液pH值的影响较大,表观活化能为197.93 kJ/mol。利用共沉淀-水热法以富Mg、Al浸取液为原料制备镁铝水滑石,获得了最优化工艺参数:水热温度150℃、水热时间14 h、镁铝摩尔比2.5,在此条件下制备的水滑石纯度、结晶度和晶型完整度较高。水热温度在一定范围内增加有利于提高镁铝水滑石的结晶度以及晶体生长的完整性,晶体更倾向于沿径向方向生长。此外,水热时间和镁铝摩尔比的增大也有利于水滑石的结晶和晶体结构的规整,但镁铝比过大后容易生成杂相三水碳酸镁,从而影响到晶体结构的完整性。优化合成条件下获得的镁铝水滑石微观形貌为尺寸0.52μm的不规则片状结构,BET比表面积为105.35 m2/g,孔径分布以介孔为主。
李猛[10]（2018）在《钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究》文中研究表明钒为国家战略性金属资源,因其独特的力学、化学、电化学、催化和光学等特性而被广泛应用于钢铁、化工、航空航天、船舶、军工、新能源、电子技术和颜料等领域。钒渣是生产五氧化二钒的最主要的原料。目前,氧化钠化焙烧—水浸提钒是最主要的提钒技术,尽管技术成熟、应用广泛,但该工艺存在环境污染、资源综合利用率低和提钒尾渣难以利用等弊端。面对日益严峻的资源和环境压力,本论文提出了无盐氧化焙烧—低温铵化转型—浸钒/冷却结晶提钒的新思路,新技术不产生有毒有害窑气、无废水产生、尾渣易于综合利用,且产品纯度高,实现了钒渣中钒资源高效清洁提取。论文取得如下创新性进展:（1）对钒渣无盐焙烧过程反应机理进行了深入研究。钒渣物相分解规律为:当温度为500℃时,钒尖晶石转变为反尖晶石;温度为700℃时,铁橄榄石完全分解,反尖晶石氧化为四价钒酸盐;700～1000℃时中间价态四价钒酸盐进一步氧化为五价钒酸盐,确定了含钒物相氧化及定向迁移规律。当温度高于900℃时,铬铁尖晶石转化为三价铬固溶体（Fe0.6,Cr0.4）2O3。热力学计算表明,钒化合物的优先反应次序为钒铁尖晶石分解转化>四价钒酸盐生成>五价钒酸盐生成,无盐焙烧过程为放热反应。在无钠盐存在的情况下,钒渣中的铬不发生氧化,因此无盐氧化焙烧技术可实现钒的选择性氧化,避免高毒性Cr（VI）的生成。（2）系统研究了焙烧熟料在铵盐浸出体系中的热力学和表观动力学。浸出热力学表明,碳酸氢铵可将熟料中钒酸盐浸出,硅会以杂质形式进入浸出液,磷不易被浸出,浸出反应为放热反应。计算了 V-H2O、Si-H2O、P-H2O、Fe-H2O、Ca-H2O、Mg-H2O、Mn-H2O 的E-pH。研究了钒渣熟料在碳酸氢铵溶液中的浸出表观动力学,反应初期（t<30 min）和反应后期（t>30 min）分别受固膜扩散控制和表面化学反应控制,表观活化能分别为9.13和35.44 kJ/mol。通过单因素条件实验研究,获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48 μm,碳酸氢铵质量浓度35%,浸出温度50℃,反应时间150 min,液固比为10:1。在此优化条件下,钒的浸出率可达85%,而磷、硅、钙、镁、锰等杂质元素的的浸出率低,实现了钒的选择性浸出。浸出尾渣物相变化研究表明,钒酸盐物相逐渐被分解并最终消失,而含铬物相没有被浸出。（3）系统研究了钒渣的氧化表观动力学。单因素条件实验表明,减小粒度、增大氧气分压、降低升温速率、适当延长保温时间可有效提高钒氧化率。获得了最优的焙烧条件为钒渣粒度100～75μm、空气气氛、升温速率为4℃/min、保温温度为900～950℃、保温时间15min,此条件下钒氧化率可达90%以上。钒渣氧化表观动力学研究表明,钒铁尖晶石氧化受0.69级化学反应控制,表观活化能为60.7 kJ/mol,指前因子为24.68 min-1。（4）系统研究了不同铵盐浸出剂对浸出过程的影响规律。以草酸铵为浸出剂的浸出表观动力学表明,浸出反应受内扩散控制,表观活化能为26.7 kJ/mol。通过考察不同表观动力学因素对钒浸出率的影响获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48μm,草酸铵质量浓度13%,浸出温度70℃,反应时间120min,液固比10:1,在此最优条件下,钒的浸出率可达90.3%。对浸出尾渣进行物相分析表明,尾渣不含钒酸盐相,浸出产物二水合草酸镁的特征峰随着草酸铵浓度的增加逐渐增强。当选择磷酸三铵和磷酸氢二铵作为浸出剂时,浸出液为弱碱性,钒的浸出率均达到85%以上。当使用磷酸二氢铵作为浸出剂时,浸出液为酸性,与碳酸氢铵作为浸出剂相比,杂质Mn的浸出率大幅上升。经过综合分析,最终选择碳酸氢铵作为无盐焙烧—铵浸的浸出剂。（5）系统考察了高纯钒产品转化工艺路线,得到300 mL含钒浸出液的最佳除杂条件为:0.8 g氧化钙添加量,温度70℃,净化时间30 min,静置时间30 min。研究了偏钒酸铵结晶产品在室温～1000℃煅烧过程的分解机理。通过“低温铵化—高温浸出”对无盐焙烧—铵浸工艺流程进行了优化。对含钒浸出液依次进行除磷、除硅、冷却结晶、煅烧处理得到含氧化钒99.5%的高纯钒产品。
二、开发钛合金产品,促进攀钢经济腾飞（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、开发钛合金产品,促进攀钢经济腾飞（论文提纲范文）
（1）攀西地区金属钛产业生产技术现状及发展思考（论文提纲范文）
| 1 工艺与装备技术现状 |
| 2 攀西地区金属钛产业存在问题 |
| 2.1 钛及辅助原料生产技术与装备 |
| 2.2 海绵钛生产技术与装备 |
| 2.3 钛锭生产技术与装备 |
| 2.4 钛材生产技术与装备 |
| 2.5 钛粉及其制品生产技术与装备 |
| 2.6 环保 |
| 3 攀西地区金属钛产业技术发展思路 |
| 3.1 钛原料及辅料生产工艺与装备方面 |
| 3.2 海绵钛生产工艺与装备方面 |
| 3.3 钛锭熔炼技术方面 |
| 3.4 钛材及制品生产工艺与装备方面 |
| 3.5 钛粉及其制品生产工艺与装备方面 |
| 4 结 语 |
（3）直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉渣资源化利用现状 |
| 2.1.1 普通高炉渣利用现状 |
| 2.1.2 含钛高炉渣利用现状 |
| 2.2 高炉熔渣余热利用现状 |
| 2.2.1 熔渣热量的回收利用 |
| 2.2.2 熔渣“热”“渣”耦合利用 |
| 2.3 微晶玻璃及研究现状 |
| 2.3.1 微晶玻璃的定义及性能特点 |
| 2.3.2 矿渣微晶玻璃的研究现状 |
| 2.3.3 微晶玻璃晶核剂作用机理 |
| 2.3.4 微晶玻璃制备工艺 |
| 2.4 铸石及冷却一步法热处理工艺 |
| 2.5 含钛高炉熔渣析晶特点 |
| 2.6 超重力技术及其应用现状 |
| 2.6.1 利用超重力制备梯度功能材料 |
| 2.6.2 利用超重力选择性分离渣中有价元素 |
| 2.7 研究意义、技术路线及研究内容 |
| 2.7.1 课题研究意义 |
| 2.7.2 技术路线 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 普通高炉渣及改质渣析晶行为 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 普通高炉渣的析晶行为 |
| 3.2.1 普通高炉渣的组成和矿相 |
| 3.2.2 析晶过程的晶相转变 |
| 3.2.3 晶体析出动力学分析 |
| 3.2.4 析晶温度和析晶时间对高炉渣析晶性能的影响 |
| 3.3 改质渣的析晶行为 |
| 3.3.1 高炉渣改质的渣系设计 |
| 3.3.2 改质渣析晶过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热量限制条件下高炉渣改质及改质渣析晶行为 |
| 4.1 高炉熔渣显热的最大熔化能力 |
| 4.2 改质高炉渣析晶的晶相和性能 |
| 4.2.1 配加石英砂的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.2 配加硼泥的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.3 配加金红石砂的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.4 改质高炉渣析晶优化和力学性能对比 |
| 4.3 改质高炉渣的析晶行为分析 |
| 4.3.1 高硅改质高炉渣析晶规律 |
| 4.3.2 含钛改质高炉渣析晶规律 |
| 4.3.3 改质剂对熔渣的聚合度的影响 |
| 4.3.4 改质剂对熔渣析晶动力学的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含钛高炉渣高温析晶机理 |
| 5.1 含钛高炉渣析晶规律 |
| 5.1.1 试验原料和试验方法 |
| 5.1.2 含钛高炉渣冷却过程的物相演变 |
| 5.1.3 含钛高炉渣高温析晶相分离温度的选择 |
| 5.2 超重力场下含钛高炉渣的高温析晶行为 |
| 5.2.1 试验设备和试验过程 |
| 5.2.2 高温析晶相分离富集效果 |
| 5.2.3 含钛高炉渣高温析晶过程分析 |
| 5.2.4 高温析晶相分离对铸石性能的影响机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 含钛高炉渣超重力法制备铸石梯度材料 |
| 6.1 试验设备和试验方法 |
| 6.2 离心温度对铸石梯度材料的晶相和力学性能的影响 |
| 6.3 助熔剂对对铸石梯度材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.3.1 氟化钙对铸石材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.3.2 氟硅酸钠对铸石材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.4 不同条件下含钛高炉渣铸石梯度材料的晶相和性能比较 |
| 6.5 含钛高炉熔渣制备铸石梯度材料 |
| 6.5.1 铸石梯度材料的晶相和力学性能分析 |
| 6.5.2 铸石梯度材料的显微结构和机理分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 熔渣铸石制备的放大试验 |
| 7.1 高炉渣二氧化钛含量对析晶和铸石性能的影响 |
| 7.1.1 二氧化钛含量对析晶性能的影响 |
| 7.1.2 二氧化钛含量对铸石性能的影响规律 |
| 7.2 公斤级铸石块材的制备 |
| 7.3 吨级大体积铸石块材的制备 |
| 7.3.1 中试装置、制备流程及工艺优化 |
| 7.3.2 吨级大体积铸石产品及性能 |
| 7.4 吨级铸石板材的制备 |
| 7.4.1 铸石板材的制备及工艺优化 |
| 7.4.2 铸石板材产品及力学性能 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）重整行装 英雄攀枝花再次亮剑（论文提纲范文）
| “双翼”齐飞“两城”按下“快进键” |
| 地企携手“攀钢航母舰队”集体起航 |
| 精准定位全面融入成渝地区双城经济圈 |
（5）攀钢（集团）有限公司知识产权竞争战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容及研究方法 |
| 第二章 相关概念和理论基础 |
| 2.1 知识产权战略 |
| 2.1.1 知识产权 |
| 2.1.2 知识产权战略 |
| 2.1.3 企业知识产权战略 |
| 2.2 知识产权优势理论 |
| 2.2.1 比较优势理论 |
| 2.2.2 竞争优势理论 |
| 2.2.3 知识产权优势理论 |
| 2.3 PEST分析法 |
| 2.4 波特五力分析模型 |
| 2.5 SWOT分析法 |
| 第三章 攀钢(集团)有限公司知识产权发展现状 |
| 3.1 攀钢(集团)有限公司基本概况 |
| 3.1.1 攀钢简介 |
| 3.1.2 攀钢组织机构 |
| 3.2 攀钢(集团)有限公司知识产权发展取得的成绩 |
| 3.3 攀钢(集团)有限公司知识产权发展中存在的问题 |
| 3.3.1 知识产权意识薄弱 |
| 3.3.2 未形成系统及规范的知识产权战略 |
| 3.3.3 无知识产权管理专职部门 |
| 3.3.4 缺乏知识产权有效运营 |
| 第四章 攀钢(集团)有限公司知识产权竞争战略环境分析 |
| 4.1 宏观环境分析 |
| 4.1.1 法律及政治环境分析 |
| 4.1.2 经济环境分析 |
| 4.1.3 社会环境分析 |
| 4.1.4 技术环境分析 |
| 4.2 竞争环境分析 |
| 4.2.1 现有竞争者分析 |
| 4.2.2 潜在进入者分析 |
| 4.2.3 替代品分析 |
| 4.2.4 供应商议价能力分析 |
| 4.2.5 顾客议价能力分析 |
| 4.3 核心竞争力分析 |
| 第五章 攀钢(集团)有限公司知识产权竞争战略选择 |
| 5.1 SWOT分析 |
| 5.1.1 主要优势 |
| 5.1.2 主要劣势 |
| 5.1.3 主要机遇 |
| 5.1.4 主要威胁 |
| 5.2 SWOT战略矩阵分析 |
| 5.2.1 SO战略分析 |
| 5.2.2 WO战略分析 |
| 5.2.3 ST战略分析 |
| 5.2.4 WT战略分析 |
| 5.3 战略定位与目标 |
| 5.3.1 战略定位 |
| 5.3.2 战略目标 |
| 5.4 战略实现路径 |
| 5.4.1 改革知识产权管理机制 |
| 5.4.2 强化知识产权运营 |
| 5.4.3 制定完善知识产权相关制度 |
| 5.4.4 组建知识产权战略联盟 |
| 5.4.5 加强知识产权国际化布局 |
| 第六章 攀钢(集团)有限公司知识产权竞争战略实施的保障 |
| 6.1 提升知识产权管理意识 |
| 6.2 调整知识产权管理结构 |
| 6.2.1 保证知识产权管理部门独立 |
| 6.2.2 赋予知识产权管理机构合理的职责 |
| 6.2.3 对外加强合作 |
| 6.3 加强知识产权人才储备 |
| 6.3.1 积极引进知识产权人才 |
| 6.3.2 加大知识产权人才培养力度 |
| 6.3.3 完善人才激励机制 |
| 6.4 发扬自主创新文化建设 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金概述 |
| 1.1.1 钛合金特点 |
| 1.1.2 钛合金应用 |
| 1.1.3 钛合金应用局限性 |
| 1.2 硬质防护涂层研究进展 |
| 1.2.1 涂层材料 |
| 1.2.2 涂层的制备方法 |
| 1.2.3 TiN基涂层研究现状 |
| 1.3 纳米多层对耐磨性的意义 |
| 1.3.1 摩擦磨损原理及影响因素 |
| 1.3.2 纳米多层耐磨原理 |
| 1.4 纳米多层对腐蚀的意义 |
| 1.4.1 腐蚀原理及影响因素 |
| 1.4.2 纳米多层耐腐蚀原理 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 涂层的制备及分析技术 |
| 2.1 涂层的制备技术 |
| 2.1.1 涂层沉积设备 |
| 2.1.2 基体的选择 |
| 2.1.3 镀膜前处理 |
| 2.1.4 涂层的制备 |
| 2.2 涂层形貌及结构检测方法 |
| 2.2.1 涂层的微观组织形貌 |
| 2.2.2 涂层的物相结构 |
| 2.2.3 涂层的磨痕轮廓测试 |
| 2.3 涂层力学性能测试方法 |
| 2.3.1 硬度和弹性模量 |
| 2.3.2 结合力 |
| 2.3.3 残余应力 |
| 2.4 耐磨性能测试方法 |
| 2.5 腐蚀性能测试方法 |
| 第三章 TiN、ZrN单层及不同调制周期纳米多层的制备及性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的制备 |
| 3.3 涂层微观形貌及结构 |
| 3.3.1 涂层微观形貌 |
| 3.3.2 涂层相结构 |
| 3.4 涂层力学性能 |
| 3.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 3.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 TiN、CrN单层及纳米多层的制备及性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层的制备 |
| 4.3 涂层微观形貌及结构 |
| 4.3.1 涂层微观形貌 |
| 4.3.2 涂层相结构 |
| 4.4 涂层力学性能 |
| 4.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 4.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 不同调制周期对TiN/CrN纳米多层的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的制备 |
| 5.3 涂层微观形貌及结构 |
| 5.3.1 涂层微观形貌 |
| 5.3.2 涂层相结构 |
| 5.4 涂层力学性能 |
| 5.5 涂层摩擦磨损性能 |
| 5.6 涂层电化学腐蚀性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（8）含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒钛磁铁矿资源及其利用情况 |
| 1.1.1 国外钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.1.2 国内钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.2 高铬型钒钛磁铁矿资源及其利用现状 |
| 1.2.1 高铬型钒钛磁铁矿非高炉冶炼 |
| 1.2.2 高铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼 |
| 1.3 Cr_2O_3 的溶解行为及对炉渣粘流特性的影响 |
| 1.3.1 炉渣中Cr_2O_3 溶解行为的研究现状 |
| 1.3.2 高炉炉渣黏流特性的研究现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究思路及内容 |
| 2 Cr_2O_3 在炉渣中的溶解行为的研究 |
| 2.1 基于棒样旋转法研究Cr_2O_3 在炉渣中的溶解行为 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.2 实验结果及分析 |
| 2.2.1 转速对Cr_2O_3 在渣中的溶解速率的影响 |
| 2.2.2 渣中Cr_2O_3 含量对Cr_2O_3 棒样溶解速率的影响 |
| 2.2.3 温度对Cr_2O_3 在渣中的溶解速率的影响 |
| 2.2.4 Cr_2O_3 对炉渣物相的影响 |
| 2.3 基于Factsage研究Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度 |
| 2.3.1 温度对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.3.2 TiO_2 含量对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.3.3 碱度对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 含铬高钛渣粘度及物相转变的理论计算 |
| 3.1 炉渣成分 |
| 3.2 炉渣粘度理论计算 |
| 3.2.1 粘度模型介绍 |
| 3.2.2 TiO_2 含量对炉渣粘度的影响 |
| 3.2.3 二元碱度对炉渣粘度的影响 |
| 3.2.4 Cr_2O_3 含量对炉渣粘度的影响 |
| 3.3 基于Factsage计算炉渣结晶过程物相转变 |
| 3.3.1 TiO_2 含量对炉渣物相的影响 |
| 3.3.2 二元碱度对炉渣物相的影响 |
| 3.3.3 Cr_2O_3 含量对炉渣物相的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含铬高钛渣粘度与物相结构间关系的研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.2 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.2.1 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.2.2 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.2.3 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.2.4 Cr_2O_3 对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.2.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.3 TiO_2 含量对含钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.3.1 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.3.2 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.3.3 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.3.4 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.3.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.4 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.4.1 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.4.2 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.4.3 二元碱度对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.4.4 二元碱度对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.4.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在硕士期间发表的论文及专利 |
| B.作者在硕士期间参与的科研项目 |
| C.作者在硕士期间参与的学术活动 |
| D.作者在硕士期间获得的荣誉称号 |
| E.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 高钛高炉渣的国内外研究现状 |
| 1.2.1 整体利用研究 |
| 1.2.2 组分提取研究 |
| 1.3 存在的问题与发展趋势 |
| 1.4 研究内容与目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 主要创新点 |
| 1.6 主要工作量 |
| 2 高钛高炉渣的属性研究 |
| 2.1 样品采集与处理 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 原料、试剂与装置 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 样品分析与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 矿物组成特征 |
| 2.3.2 化学成分特征 |
| 2.3.3 动态热效应变化 |
| 2.3.4 红外光谱特征 |
| 2.3.5 粒度分布 |
| 2.3.6 Ti、Mg、Al元素的分布特征 |
| 2.3.7 Ti、Mg、Al元素的赋存状态 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硫酸焙烧高钛高炉渣提取Ti、Mg、Al及高温反应动力学 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 原理 |
| 3.1.2 原料、试剂与装置 |
| 3.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 3.1.4 样品分析与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 高钛高炉渣与硫酸混合物的动态热反应过程 |
| 3.2.2 酸渣比对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.3 焙烧温度对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.4 焙烧时间对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.5 焙烧工艺对水浸料浆过滤性能的影响 |
| 3.2.6 水浸前后固相的微观形貌 |
| 3.2.7 焙烧过程的高温反应动力学 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 稀硫酸浸取提高酸浸料浆过滤性及机理 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 原料、试剂与装置 |
| 4.1.2 方案设计及实验步骤 |
| 4.1.3 样品分析与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 硫酸浓度对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.2 酸浸温度对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.3 酸浸时间对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.4 硫酸浸取过程中矿物相的变化 |
| 4.2.5 水浸过程物相变化机理分析 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 浸取液沸腾水解制备二氧化钛及过程动力学 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 原理 |
| 5.1.2 原料、试剂与装置 |
| 5.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 5.1.4 样品分析与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 底液pH值对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.2 水解温度对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.3 加料速率对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.4 熟化时间对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.5 二沸时间对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.6 优化条件下偏钛酸及煅烧产物的理化性质 |
| 5.2.7 浸取液热水解动力学 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Mg、Al浸取液共沉淀-水热法制备镁铝水滑石粉体 |
| 6.1 实验 |
| 6.1.1 原理 |
| 6.1.2 原料、试剂与装置 |
| 6.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 6.1.4 样品分析与表征 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 水热温度对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.2 水热时间对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.3 镁铝摩尔比对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.4 优化工艺参数下合成镁铝水滑石的特性表征 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 综合评价 |
| 7.1 环境效益 |
| 7.2 工艺技术 |
| 7.3 经济效益 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 钛的化学滴定—铝还原法 |
| 附录 B 铝的测定方法—EDTA滴定法 |
| 附录 C 镁的测定方法—EDTA滴定法 |
| 攻读博士期间发表的学术论文及研究成果 |
（10）钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钒的性质及应用 |
| 1.3 钒资源分布 |
| 1.3.1 世界钒资源分布 |
| 1.3.2 我国钒资源分布 |
| 1.4 钒的生产与消费 |
| 1.4.1 钒的生产 |
| 1.4.2 钒的消费与市场 |
| 1.5 钒渣富集工艺 |
| 1.6 钒渣提取五氧化二钒工艺 |
| 1.6.1 氧化钠化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.2 氧化钙化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.3 直接酸浸/碱浸提钒 |
| 1.6.4 无盐焙烧—碱浸提钒 |
| 1.6.5 其他钒渣提钒工艺 |
| 1.7 钒渣清洁生产五氧化二钒研究思路 |
| 1.8 研究内容 |
| 第2章 钒渣无盐焙烧机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 分析仪器 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 钒渣工艺矿物学研究 |
| 2.3.1 化学组成 |
| 2.3.2 钒渣物相 |
| 2.3.4 钒渣形貌 |
| 2.4 无盐焙烧机理研究 |
| 2.4.1 实验步骤 |
| 2.4.2 结果与讨论 |
| 2.4.3 焙烧过程氧化机理 |
| 2.5 钒渣氧化过程热力学 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 浸出剂的选择及浸出机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 浸出剂的选择 |
| 3.5 铵浸热力学分析 |
| 3.5.1 铵浸热力学计算 |
| 3.5.2 E-pH图分析 |
| 3.6 碳酸氢铵浸出实验结果与讨论 |
| 3.6.1 钒渣熟料粒度的影响 |
| 3.6.2 铵盐浓度的影响 |
| 3.6.3 浸出温度的影响 |
| 3.6.4 杂质的浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 3.6.5 浸出过程物相变化 |
| 3.6.6 浸出渣的形貌分析 |
| 3.6.7 浸出表观动力学 |
| 3.6.8 浸出反应表观活化能 |
| 3.7 浸出渣的能谱分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 钒渣无盐焙烧表观动力学研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焙烧过程对钒氧化率的影响 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 钒渣氧化过程表观动力学 |
| 4.3.1 实验设备与实验方法 |
| 4.3.2 表观动力学基础 |
| 4.3.3 非等温表观动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无盐焙烧熟料其他铵盐浸出实验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验原料 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.4 分析方法 |
| 5.5 草酸铵浸出热力学计算 |
| 5.6 钒酸盐的合成及其在草酸铵溶液中的浸出规律 |
| 5.6.1 实验原料 |
| 5.6.2 实验方法 |
| 5.6.3 分析方法 |
| 5.6.4 结果与讨论 |
| 5.7 草酸铵浸出过程分析 |
| 5.7.1 结果与讨论 |
| 5.7.2 杂质浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 5.7.3 浸出过程物相变化 |
| 5.7.4 浸出表观动力学 |
| 5.7.5 浸出反应的表观活化能 |
| 5.8 磷酸三铵和磷酸氢二铵浸出过程分析 |
| 5.8.1 结果与讨论 |
| 5.8.2 浸出过程物相变化 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 含钒浸出液净化及清洁提钒工艺优化 |
| 6.1 含钒浸出液除杂理论基础 |
| 6.1.1 钒在浸出液中的存在状态 |
| 6.1.2 杂质离子在浸出液中的赋存状态 |
| 6.1.3 含钒浸出液的除杂工艺路线 |
| 6.2 实验原料 |
| 6.3 实验试剂及实验装置 |
| 6.4 实验步骤及内容 |
| 6.5 实验结果与讨论 |
| 6.5.1 含钒浸出液除杂对比实验 |
| 6.5.2 钙盐除杂条件实验结果 |
| 6.6 结晶及结晶产物表征 |
| 6.6.1 结晶过程 |
| 6.6.2 偏钒酸铵表征 |
| 6.6.3 五氧化二钒产品表征 |
| 6.7 无盐焙烧—铵浸提钒工艺优化 |
| 6.8 无盐焙烧—铵浸提钒工艺与现有钒渣提钒工艺比较 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间成果目录 |
四、开发钛合金产品,促进攀钢经济腾飞（论文参考文献）
- [1]攀西地区金属钛产业生产技术现状及发展思考[J]. 邹建新,刘杰慧,邹清栎,彭富昌. 钛工业进展, 2021(04)
- [2]P公司融资租赁案例研究[D]. 徐芸菠. 电子科技大学, 2021
- [3]直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究[D]. 陈奎元. 北京科技大学, 2021
- [4]重整行装 英雄攀枝花再次亮剑[J]. 卢锦根. 当代县域经济, 2020(06)
- [5]攀钢（集团）有限公司知识产权竞争战略研究[D]. 雷婷. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]氮化物纳米多层涂层微观结构调控及其耐磨耐腐蚀性能研究[D]. 黄雪丽. 广东工业大学, 2020(06)
- [7]四川省人民政府关于2019年度四川省科学技术奖励的决定[J]. 四川省人民政府. 四川省人民政府公报, 2020(05)
- [8]含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究[D]. 王健. 重庆大学, 2019(01)
- [9]攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究[D]. 何思祺. 西南科技大学, 2020(08)
- [10]钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究[D]. 李猛. 东北大学, 2018