一、Freelance 2000控制系统在3号窑的应用（论文文献综述）
王天星[1]（2021）在《基于互联网的过程控制系统远程教学实验设计与研究》文中研究表明
张延升[2]（2016）在《ABB控制系统在鼓风机中的应用研究》文中提出鼓风机作为一种重要的机械设备,被广泛的应用在焦化厂中,鼓风机运行状态对于焦炉生产质量和产量有着重要影响,由于煤气的特殊性,在鼓风机实际应用中,其对于相关控制技术具有非常高的要求。ABB控制系统在鼓风机中的应用,优化了鼓风机控制系统运行,针对性和实用性较强,为了更好地进行系统控制,应充分发挥ABB控制系统应用优势,使鼓风机保持正常、安全的运行状态。本文简要介绍了鼓风机电气自动化系统,分析了ABB控制系统在鼓风机中的应用。
刘珍宝[3]（2016）在《钍基熔盐堆保护系统定期试验平台开发》文中指出保护系统是反应堆仪控系统中最重要的组成部分,对于堆的安全运行具有非常重要的作用。随着计算机技术的发展,数字化保护系统已逐步替代模拟保护系统,这已成为核电仪控系统发展的趋势。钍基熔盐堆核能系统拟开展基于现场可编程门阵列（FPGA）的数字化保护系统平台的自主研制,依照核安全法规要求,保护系统在运行中必须进行定期试验以验证其功能是否完好。因此,开发研究一套适合钍基熔盐堆保护系统的定期试验平台是保障保护系统乃至整个堆安全可靠运行的一项重要措施。依据核安全法规对反应堆保护系统定期试验的要求,我们明确了钍基熔盐堆保护系统的定期试验平台开发应遵循的设计原理、实验步骤及注意事项。结合国内反应堆保护系统的定期试验平台的研究现状,我们提出了钍基熔盐堆保护系统的定期试验平台的设计和测试方案。测试方案内容为:1)T1试验的传感器检查、模拟量通道检查试验;2)T2试验的保护逻辑功能测试试验;3)T3试验的优选模块输出闭锁试验、停堆断路器试验、响应时间试验、专设驱动器试验等。在此方案的基础上,开发了可配置的、模块化定期试验平台的硬件信号调理板卡及自检板卡,完成了人机界面、试验算法、软件系统的设计与具体实现,最终在自主研制的钍基熔盐堆保护系统的原理样机上进行测试与实验。定期试验平台的硬件由PXI工控机、NI6363数据采集卡、信号调理板卡、自检板卡组成,开发遵循模块化、开放性的设计原则。定期试验平台的软件采用了Lab VIEW、Access数据库、VISA技术和多线程技术,整个软件开发遵循了分层化、模块化的设计思想。最后利用研制的定期试验平台,以钍基熔盐堆保护系统的原理样机为实例,实现了T2试验及T3试验中的响应时间、停堆断路器等验证测试。测试结果表明开发的定期试验平台功能上能够模拟传感器参数,按照预先设定好的真值表向保护系统注入成组试验数据,再由定期试验平台实时采集判断保护系统的保护动作信号和内部网络通讯信号;性能上定期试验平台也能长期稳定的工作。我们开发的定期试验平台不仅可以实现保护系统的定期试验,还可服务于保护系统的研发阶段的实验测试。
师雪风[4]（2014）在《基于AC800F的腈纶生产多系统联合控制研究》文中研究表明腈纶生产是一个复杂的流程型控制过程，对工艺控制指标要求十分严格，相应的自动化控制程度要求也非常高。本论文就是针对H公司扩大腈纶生产规模、提高差别化生产的工程项目，基于新增后的DCS集散控制系统AC800F为硬件架构，研究了腈纶生产多系统联合控制。论文研究分析了H公司一期控制系统应用现状、二期DCS系统需求，确定了二期控制系统的总体规划；完成新增聚合部分ABB的AC800F控制器以及纺丝部分Honeywell的TPS控制器；对原Freelance2000控制系统升级，并将其与AC800F融合为统一控制平台；在此基础之上，依据腈纶生产的工艺需求，设计了腈纶生产的多系统联合控制系统，如聚合釜温度串级控制、混单比例控制、洗涤水液位分程控制等；再者，基于CBF编程平台及TPS的GUS系统，完成全部控制系统的编程及安装调试；最后，给出了设计DCS控制系统的步骤、方法，以及设计编程调试的几点建议。系统投入运行后控制平稳，完全满足生产规模扩大及产品差别化需求，提高产能1万吨，还有1万吨控制预留，产品优等品率大幅提高；选用的多重冗余控制器，自动化程度更高，安全可靠，多年来运行无故障。
段旭宝[5]（2014）在《崇正水泥熟料生产线DCS技改与实现》文中提出我国水泥行业经过这些年来的突飞猛进的发展，已多年雄居世界各国水泥产量第一位。水泥行业不断的发展也促进着水泥行业的自动控制水平的不断提高。但我国从引进集散控制系统（DCS）至今已有30多年的历史，许多控制系统面临硬件逐渐老化，平均故障间隔时间（MTBF）缩短，而且又很难找到与原系统匹配的硬件及售后服务，从而可能造成生产线因系统故障而停产停线。而像水泥行业这样的流程工业因系统故障停产停线造成的损失巨大，从而系统的改造升级或更新换代再所难免。并且多年前所做的系统软件主要注重实现对现场设备的启停控制等一些基础自动化，但很少涉及回路的自动控制。随着生产规模的不断扩大，也加重了操作人员的操作负担，增加了操作人员对一些需要频繁操作的回路进行操作时的出错概率，从而给系统带来风险。一些操作频繁的回路加上自动控制也是十分必要的。本文主要完成的工作是以淄博崇正水泥熟料生产线由日产2500t改造成日产3200t水泥熟料生产线为背景，根据现场工艺及设备控制的需要，分析原系统存在问题，了解用户新需求，并在新系统中来实现，从而完成此生产线的集散控制系统（DCS）的改造工作。具体工作如下：（1）首先统计现场工艺及设备电气控制需求，分析原系统存在的问题，并完成对应的改造。选用当今市场主流的控制器及相应模块，统计现场应该控制的数字量及监测模拟量的点数，统计好仪表的接线方式，如二线制仪表、四线制仪表及总线仪表等。选择合适的I/O模块，并选好通讯协议及通讯模块，并组态I/O站。然后综合考虑继电器数量及接线方便等条件来设计控制柜。（2）分析现场工艺，根据现场需要，对现场重要设备及相关工艺的设备在DCS中做上设备连锁，从而达到保护设备，减少事故发生的目的。对重点参数进行监控，实时报警，部分设备参数到达设定监测值限位时自动跳停等功能，以弥补人为监控的不及时。对部分回路，特别是需要人工频繁操作的回路，在工况相对平稳时，选择合适的算法来控制回路，从而达到自动控制的目的。这样可以减轻操作人员的负担，使其更加专注于最重要参数或整个系统的把控，而不用疲于应付调节各个回路个别参数的繁琐工作之中。二来利用自动控制可以更加快速的响应，可以提高控制效果，稳定系统参数，从而改善产品质量。现场实践应用证明，此次改造完成了对现场工艺设备的控制，满足了水泥熟料生产线对控制系统的需求；对部分回路的自动控制降低了操作人员的劳动强度，也提高了控制效果，例如对水泥分解炉出口温度的控制，稳定了分解炉出口温度，提高了分解率，并且稳定了分解炉出口温度之后，窑况也变得平稳。从而提高了水泥熟料的烧成质量，给企业带来良好的效应。
王春元[6]（2013）在《宣钢2500m3高炉炉顶自控系统的优化与创新》文中提出宣钢2 500 m3高炉,上料为皮带上料,炉顶为并罐无料钟炉顶,其自动控制系统采用ABB公司的AC800F系统,该系统控制稳定且故障率低。其炉顶自控系统在投产初期,基本能满足生产的需要,但随着高炉生铁产量、质量的提高,炉顶原有的控制方式已无法满足正常的生产需要,为此对2 500 m3高炉炉顶自控系统进行了优化与创新,为高炉的稳产和高产奠定了基础。
张景宽[7]（2012）在《静叶调节在高炉顶压调节中的应用》文中进行了进一步梳理高炉煤气余压发电装置（简称TRT装置）技术,是利用了高炉炼铁工艺中所产生煤气的压力能驱动透平发电,将原本通过减压阀消耗掉的压力能转变为电能,同时还减弱了由减压阀组产生的噪音污染,因此TRT是一种低投入、高产出的高技术环保节能设备。但由于TRT装置的高炉顶压的稳定性是影响主流程高炉生产工艺的重要因素,因此如何解决安装TRT装置后的高炉顶压稳定性问题对于TRT技术的质量和推广是很关键的。作为能量回收的TRT设备,其投入运行的前提条件是在任何情况下均能保证高炉顶压稳定,从而不影响主流程工艺过程。目前,TRT装置大都依靠经验PID控制可调静叶开度来稳定高炉顶压。然而,随着冶金高炉的大型化和现代炼铁技术的发展,对高炉顶压的稳定性要求越来越高,PID控制已难以达到预期的控制要求。因此,需要对高炉顶压的控制方法进行深入研究。本文以TRT静叶调节系统为研究对象,对高炉顶压的控制方法进行了研究。针对高炉炉顶压力的特点,理论分析了高炉顶压控制系统满足闭环可辨识性条件,通过机理分析和参数辨识相结合的方法建立了正常工况下高炉顶压的动态数学模型。由于正常工况下高炉顶压存在多种扰动,因此采用抗干扰性较强的内模控制方法设计高炉顶压二自由度内模控制器,以此实现高炉顶压鲁棒性控制。在内模控制器设计和高炉炉顶压力静叶调节执行机构电液伺服系统分析的基础上,完成了高炉炉顶压力控制的目的,为正常工况下TRT系统高炉顶压的控制提供了一种新的方法。
曹金萍,王燕,贾凡[8]（2010）在《山水集团水泥生产线电气自动化特点》文中认为近几年来,我集团大力发展新型干法水泥事业,新建熟料生产线和水泥粉磨站30余条。已投产和在建生产线,无论是电气自动化的装备、自动化系统的
李丽君[9]（2006）在《SCADA系统在苏丹油田上的应用》文中认为剖析了应用在苏丹油田上的SCADA系统的原理和构成,描述了网络技术在SCADA系统中的应用,并着重对SCADA系统的RTU子系统——1/2/4区块中心处理站CPF进行了硬件和软件的结构和系统分析。
胡春明[10]（2006）在《攀钢轨梁厂加热炉现场总线模糊控制系统》文中研究说明加热炉是一个具有大惯性、纯滞后和分布参数非线性的系统。使用的燃料品种繁多,有高炉煤气、焦炉煤气、发生炉煤气、天然气、重油等,其加热方式有连续式和批量式,炉内的热状态变幻难测,钢坯温度分布等许多重要参数难以直接在线检测,炉型结构和工艺参数复杂。这些因素一直阻碍着加热炉过程控制技术的进一步发展。近几年来,随着信息技术和计算机技术的进步,一种以人工智能、控制理论和计算机科学为基础的新型控制技术——智能控制的出现,为控制界解决传统难题带来了新的生机。智能控制的范围很广,在钢铁工业的应用中除少数智能机器人外,主要包括专家控制方法、神经元控制、模糊控制。智能控制技术的出现为解决加热炉的控制难题,谋求钢铁企业在21世纪发展的一席之地,提供了新的途径。本文结合攀钢生产高速铁路用钢轨的加热要求,研究现场总线模糊控制系统在攀钢轨梁加热炉燃烧控制系统中的应用。采用ABB公司的ControlIT控制系统,避开炉子控制中遇到的困难参数检测及建模困难等因素,直接根据容易检测的炉壁温度来推知钢坯表面温度及钢坯中心温度,将模糊控制技术与常规PID控制相结合,实现各段温炉设定值自修正、各段炉温自协调、各参数在线自整定的自寻优最佳燃烧控制;对热工参数、现场设备的运行情况进行监视、报警,实现炉膛压力、管道压力、换热器的保护控制,并将重要参数送往厂级MIS网络。系统设计达到了提高控制精度、提高钢坯加热质量、减少氧化烧损、减少脱碳层厚度、减少环境污染,节约能源的目的,具有良好的经济效益和社会效益
二、Freelance 2000控制系统在3号窑的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Freelance 2000控制系统在3号窑的应用（论文提纲范文）
（3）钍基熔盐堆保护系统定期试验平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 钍基熔盐堆核能系统 |
| 1.1.2 保护系统 |
| 1.2 TMSR保护系统 |
| 1.2.1 TMSR保护系统发展考虑 |
| 1.2.2 TMSR保护系统功能 |
| 1.3 保护系统定期试验 |
| 1.3.1 定期试验法规要求 |
| 1.3.2 定期试验现状 |
| 1.3.3 定期试验平台 |
| 1.4 论文选题的目的 |
| 1.5 本论研究内容及结构安排 |
| 第二章 定期试验设计 |
| 2.1 TMSR保护系统定期试验要求 |
| 2.1.1 确定定期试验时间间隔 |
| 2.1.2 设计定期试验方案 |
| 2.1.3 确定定期试验平台需求 |
| 2.2 TMSR保护系统定期试验时间间隔 |
| 2.2.1 系统安全完整性等级 |
| 2.2.2 定期试验间隔分析 |
| 2.3 TMSR保护定期试验设计 |
| 2.3.1 TMSR保护系统硬件组成 |
| 2.3.2 TMSR保护系统定期试验实施条件 |
| 2.3.3 TMSR保护系统定期试验方案设计 |
| 2.4 TMSR保护系统定期试验平台需求 |
| 2.4.1 定期试验平台物理需求 |
| 2.4.2 定期试验平台接口需求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 定期试验平台研制 |
| 3.1 定期试验平台总体设计 |
| 3.2 定期试验平台硬件配置 |
| 3.2.1 PXI平台 |
| 3.2.2 信号调理板研制 |
| 3.3 定期试验平台软件开发 |
| 3.3.1 软件算法架构 |
| 3.3.2 DAQ配置 |
| 3.3.3 数据记录与存储 |
| 3.3.4 人机界面设计 |
| 3.4 定期试验平台自检设计 |
| 3.4.1 硬件检验 |
| 3.4.2 软件检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 定期试验平台测试验证 |
| 4.1 定期试验平台测试对象 |
| 4.2 定期试验平台测试项目 |
| 4.3 定期试验平台测试实现 |
| 4.4 测试结果总结分析 |
| 4.4.1 样机测试总结 |
| 4.4.2 定期试验平台总结 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 发表文章及获奖情况 |
| 致谢 |
（4）基于AC800F的腈纶生产多系统联合控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 腈纶生产过程控制系统发展现状 |
| 1.3 DCS 控制系统的发展 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 腈纶生产流程及控制过程系统分析 |
| 2.1 腈纶生产工艺流程及设备 |
| 2.1.1 腈纶生产工艺流程 |
| 2.1.2 腈纶生产设备组成 |
| 2.1.3 腈纶纤维主要产品控制指标 |
| 2.2 腈纶生产过程控制系统分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于 AC800F 的腈纶生产多系统联合控制系统 |
| 3.1 二期 DCS 控制系统总体设计规划 |
| 3.1.1 二期 DCS 系统需求分析 |
| 3.1.3 二期控制系统总体规划及选型 |
| 3.2 DCS 控制系统设计与配置 |
| 3.2.1 聚合釜控制系统设计 |
| 3.2.2 纺丝控制系统设计 |
| 3.3 DCS 系统组态 |
| 3.3.1 组态环境 |
| 3.3.2 组态步骤 |
| 3.4 聚合系统 AC800F 组态 |
| 3.4.1 项目组态 |
| 3.5 TPS 系统组态 |
| 3.5.1 建立过程点 |
| 3.5.2 输入/输出连接 |
| 3.5.3 INIT 初始化 |
| 3.5.5 AO 回送初始化 |
| 3.6 FREELANCE 2000 迁移组态 |
| 3.6.1 Freelance 2000 系统组态备份 |
| 3.6.2 Freelance 2000 系统升级 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 系统安装、调试 |
| 4.1 系统安装 |
| 4.1.1 硬件安装 |
| 4.1.2 软件安装 |
| 4.2 系统调试 |
| 4.2.1 调试基本步骤 |
| 4.2.2 设计与调试中需要注意的问题 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）崇正水泥熟料生产线DCS技改与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 水泥行业的现状与发展 |
| 1.3 DCS 应用现状及发展 |
| 1.4 课题的来源及本文的主要工作 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 本课题的主要工作 |
| 第二章 系统的设计及实现 |
| 2.1 水泥熟料工艺简介 |
| 2.2 系统的设计及实现 |
| 2.2.1 原系统需要改造的原因 |
| 2.2.2 新系统的对应解决方案 |
| 2.2.3 系统的总体设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 系统的硬件设计 |
| 3.1 现场点数统计及模件选型 |
| 3.2 各站点模块选择及配置 |
| 3.3 控制柜的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 操作员界面的设计 |
| 4.1.1 辅材破碎及输送 |
| 4.1.2 原料调配及输送 |
| 4.1.3 生料粉磨一、二期工工艺图 |
| 4.1.4 生料均化环节 |
| 4.1.5 生料均化环节 |
| 4.1.6 生料均化环节 |
| 4.1.7 烧成窑头环节 |
| 4.1.8 烧成窑尾环节 |
| 4.1.9 废气处理环节 |
| 4.2 设备的组起停及完善的连锁关系 |
| 4.3 重要参数的监测及设备的自动保护 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 DCS 中的自动控制回路 |
| 5.1 自定义功能块说明及其算法 |
| 5.2 平衡仓仓重自动控制 |
| 5.3 出磨气体温度自动控制 |
| 5.4 生料配料比值控制系统 |
| 5.5 分解炉出口温度环节 |
| 5.5.1 程序设计 |
| 5.5.2 调试过程及优化结果 |
| 5.5.3 分解炉出口稳定后窑电流显示的窑况的状态 |
| 5.6 煤磨自动喂煤 |
| 5.7 篦冷机的篦速自动调节 |
| 5.8 提供外挂程序接口 |
| 5.9 本章小节 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）宣钢2500m3高炉炉顶自控系统的优化与创新（论文提纲范文）
| 炉顶自动控制系统概述 |
| 1.控制系统结构 |
| 2.控制系统硬件的设计 |
| 2500 m3高炉自控系统的优化与创新 |
| 1.倾动角度设定同缩同扬程序 |
| 2.高炉顶压调压阀组自动保护程序 |
| 3.炉顶回转自动倒转程序 |
| 4.上料自动倒罐程序 |
| 5.倾动回5度自动打油程序 |
| 6.炉顶关键点加冗余信号 |
| 7.完善高炉语音报警系统 |
| 8.调整料流精度的硬件改造 |
| 9.炉顶自动打水程序 |
| 结束语 |
（7）静叶调节在高炉顶压调节中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 节能降耗的目标 |
| 1.1.2 钢铁工业节能降耗现状分析 |
| 1.2 TRT装置简介 |
| 1.2.1 TRT装置技术特点 |
| 1.2.2 TRT装置经济价值和社会价值 |
| 1.2.3 TRT装置国内外发展现状及发展趋势 |
| 1.3 TRT系统炉顶压力控制 |
| 1.3.1 高炉炉顶压力波动的危害 |
| 1.3.2 TRT装置顶压控制特点 |
| 1.3.3 TRT系统静叶调节装置 |
| 1.4 TRT系统控制研究现状及发展趋势 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 TRT自动控制系统 |
| 2.1 TRT系统简介 |
| 2.1.1 TRT装置的设备构成 |
| 2.1.2 TRT系统的工艺特点 |
| 2.1.3 TRT装置的运行 |
| 2.1.4 TRT系统控制要点 |
| 2.2 TRT系统的PID控制 |
| 2.3 TRT DCS控制系统 |
| 2.3.1 ABB DCS控制系统 |
| 2.3.2 控制系统的硬件 |
| 2.3.3 控制系统的软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TRT系统高炉顶压控制分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学建模基本知识 |
| 3.2.1 参数辨识 |
| 3.2.2 最小二乘参数估计 |
| 3.2.3 闭环辨识及可辨识性条件 |
| 3.3 高炉顶压控制数学模型 |
| 3.3.1 高炉顶压动态数学模型机理分析 |
| 3.3.2 高炉顶压控制系统分析 |
| 3.3.3 高炉顶压控制系统闭环可变识性分析 |
| 3.3.4 正常工况下高炉顶压动态数学模型参数辨识 |
| 3.3.5 正常工况下高炉顶压动态数学模型的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高炉顶压内模控制 |
| 4.1 内模控制 |
| 4.1.1 内模控制的建模方法 |
| 4.1.2 内模控制原理及结构 |
| 4.1.3 内模控制器的性质 |
| 4.1.4 内模控制器的设计 |
| 4.1.5 高炉顶压内模控制器设计 |
| 4.2 高炉顶压控制的实现 |
| 4.2.1 电液位置伺服系统工作原理 |
| 4.2.2 静叶调节机构 |
| 4.3 TRT系统仿真及现场运行结果分析 |
| 4.3.1 仿真分析 |
| 4.3.2 现场运行分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）山水集团水泥生产线电气自动化特点（论文提纲范文）
| 1 自动化技术和水平不断提高 |
| 1.1 新建生产线全部采用新型DCS系统 |
| 1.2 在总降压变电站采用电站综合自动化系统 |
| 1.3 现场总线控制技术和现场总线智能控制器的应用 |
| 1.4 应用变频调速等节电技术及设备 |
| 2 操作更方便实用性增强 |
| 2.1 DCS系统 |
| 2.2 配电站 |
| 2.3 操作界面方便筒洁 |
| 3 可靠性提高 |
| 3.1 控制系统 |
| 3.2 开关柜及执行机构 |
| 4 故障的处理 |
（10）攀钢轨梁厂加热炉现场总线模糊控制系统（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 本课题的研究意义 |
| 1.2.1 加热炉控制系统的重要意义 |
| 1.2.2 加热炉控制系统的国内、外现状 |
| 1.2.3 现场总线仪表的应用状况 |
| 1.3 本课题的主要研究内容及达到的目的 |
| 1.3.1 本课题的主要研究内容 |
| 1.3.2 本课题要达到的目标 |
| 1.4 作者的主要工作 |
| 1.5 本文章节的编排 |
| 第二章 加热炉工艺及控制要求 |
| 2.1 轨梁加热炉的现状 |
| 2.2 工艺流程简述 |
| 2.3 加热炉步进式推进系统 |
| 2.3.1 步进式加热炉的原理 |
| 2.3.2 步进式加热炉的主要优点 |
| 2.4 蓄热式燃烧技术 |
| 2.4.1 蓄热式燃烧器的工作原理 |
| 2.4.2 蓄热式燃烧技术的优点 |
| 2.5 加热炉的技术性能 |
| 2.6 加热炉的控制要求 |
| 2.7 小节 |
| 第三章 现场总线技术 |
| 3.1 现场总线技术的由来 |
| 3.1.1 CIMS 体系结构及工业数据结构的层次划分 |
| 3.1.2 传统系统的主要缺点 |
| 3.1.3 现场总线技术的产生 |
| 3.2 FF 现场总线 |
| 3.2.1 基金会现场总线的拓朴结构 |
| 3.2.2 低速现场总线H1 |
| 3.2.3 现场总线网络的安装 |
| 3.3 PROFIBUS 现场总线 |
| 3.3.1 PROFIBUS 技术规范的形成 |
| 3.3.2 PROFIBUS 的技术要点 |
| 3.3.3 PROFIBUS 协议结构 |
| 3.3.4 PROFIBUS 基本功能 |
| 3.4 小节 |
| 第四章 INDUSTRIAL~(IT)控制系统 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 INDUSTRIAL~(IT)系统结构 |
| 4.2.1 Industrial~(IT) 内部各系统之间的关系 |
| 4.2.2 Industrial~(IT) 的层次结构 |
| 4.2.3 Industrial~(IT) 的特点 |
| 4.3 CONTROL~(IT)系统 |
| 4.3.1 AC800F/C 控制器 |
| 4.3.2 过程I/O 模件 |
| 4.3.3 Control Builder F(CBF) 工程师站组态软件 |
| 4.4 小节 |
| 第五章 加热炉控制系统的设计 |
| 5.1 选择现场总线控制系统时应考虑的几个问题 |
| 5.1.1 项目是否适用于使用现场总线技术 |
| 5.1.2 系统实时性要求 |
| 5.1.3 系统结构配置 |
| 5.2 现场总线仪表选择 |
| 5.2.1 主要检测、控制内容 |
| 5.2.2 现场总线仪表的选择 |
| 5.2.3 现场总线部件的选择 |
| 5.3 DCS 系统配置 |
| 5.4 DCS 系统的主要功能 |
| 5.5 小节 |
| 第六章 炉温的模糊控制 |
| 6.1 炉温的检测与设定 |
| 6.1.1 最佳加热温度曲线的设定 |
| 6.1.2 炉温、钢坯表面温度、中心温度的关系 |
| 6.2 空煤气流量的检测与计算 |
| 6.2.1 内藏式双文丘里管智能流量计工作原理 |
| 6.2.2 内藏式双文丘里管智能流量计的优点 |
| 6.3 空煤配比的控制 |
| 6.4 炉温的控制 |
| 6.4.1 温度控制回路 |
| 6.4.2 空气/煤气双交叉限幅控制 |
| 6.5 小节 |
| 第七章 DCS 系统的编程组态 |
| 7.1 硬件组态 |
| 7.2 控制站编程 |
| 7.3 自定义功能块编程 |
| 7.4 操作站编程 |
| 7.5 现场调试 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻研期间取得的成果 |
四、Freelance 2000控制系统在3号窑的应用（论文参考文献）
- [1]基于互联网的过程控制系统远程教学实验设计与研究[D]. 王天星. 华北电力大学, 2021
- [2]ABB控制系统在鼓风机中的应用研究[A]. 张延升. 2016智能城市与信息化建设国际学术交流研讨会论文集V, 2016
- [3]钍基熔盐堆保护系统定期试验平台开发[D]. 刘珍宝. 中国科学院研究生院(上海应用物理研究所), 2016(08)
- [4]基于AC800F的腈纶生产多系统联合控制研究[D]. 师雪风. 燕山大学, 2014(05)
- [5]崇正水泥熟料生产线DCS技改与实现[D]. 段旭宝. 济南大学, 2014(01)
- [6]宣钢2500m3高炉炉顶自控系统的优化与创新[J]. 王春元. 电气应用, 2013(16)
- [7]静叶调节在高炉顶压调节中的应用[D]. 张景宽. 东北大学, 2012(03)
- [8]山水集团水泥生产线电气自动化特点[J]. 曹金萍,王燕,贾凡. 水泥, 2010(06)
- [9]SCADA系统在苏丹油田上的应用[J]. 李丽君. 中外能源, 2006(04)
- [10]攀钢轨梁厂加热炉现场总线模糊控制系统[D]. 胡春明. 电子科技大学, 2006(12)
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