一、3级量块示值标准不确定度评定（论文文献综述）
水清波[1]（2022）在《通用卡尺内量爪检定装置的分析与设计》文中指出由于JJG 30—2012 《通用卡尺检定规程》中推荐使用的内尺寸专用检具示值单一,检定校准没有充足的规格可供选择,随着标称值的增加,给专用检具取用、携带和保存都增加了难度。针对现有内量爪检具的不足,设计了一套通用卡尺内量爪检定装置,结合通用卡尺的不确定度评定,证明了所设计的检定装置的可靠性和便利性。
贾华坤[2]（2021）在《平行双关节坐标测量机误差修正技术研究》文中提出平行双关节坐标测量机采用一个长光栅传感器和两个圆光栅传感器协同工作实现三维在位测量,解决传统正交式坐标测量机不够灵巧的难题。本论文依托国家自然科学基金《三维阿贝误差补偿技术在关节式坐标测量机中的应用研究》（No.51875165）,主要对平行双关节坐标测量机误差运动的分析与修正、含有误差运动成分的测量模型建立、恒温与变温下圆光栅传感器测角误差修正技术等内容开展了系统的研究。本论文的主要研究内容和创新点如下:（1）分析并测量了Z轴位移台滑座的6项误差运动（长光栅传感器测量误差、垂直方向直线度误差运动、水平方向直线度误差运动、偏摆角误差运动、俯仰角误差运动和滚转角误差运动）,并使用多项式法对各项误差运动进行建模。基于改进的四参数D-H建模理论,建立了包含上述6项误差运动的平行双关节坐标测量机的测量模型,并提出针对该测量模型的结构参数标定方法。（2）回顾了阿贝原则及其拓展理论,并将其推广到角度测量领域,定义了测角阿贝误差的概念,提出了测角阿贝误差的修正方法,该方法的主要环节是使用自准直仪配合平面反射镜对旋转轴倾斜误差运动引起的阿贝角进行测量。在修正测角阿贝误差的基础上进一步对测角误差进行修正,圆光栅传感器的测角精度得以显着提高。（3）提出了一种基于误差分析-测量-建模的圆光栅传感器测角误差分析方法,建立了光栅盘安装偏心和旋转轴径向误差运动引起的圆光栅传感器测角误差模型。研发了一种基于图像处理技术的光栅盘安装偏心幅值和相位角的检测方法。该方法适用于在精密轴系装配和光栅盘安装过程中对圆光栅传感器的测角误差值进行预测,并对精密轴系的设计工作具有一定指导作用。（4）提出了一种傅里叶级数展开-遗传算法优化BP神经网络的方法,修正含温度因素的测角误差。经修正后,圆光栅传感器的测角精度显着提高。该方法对应用于现场测量且含有精密轴系的串联式测量仪器具有较高的适用性。开发了以FPGA和单片机为核心的硬件电路系统和配套的下位机程序,结合相应的机械结构和上位机程序,研制了一台新型平行双关节坐标测量机。基于上述的误差建模与修正技术,新研制的平行双关节坐标测量机的测量精度达到8.6μm。
辛永强,郭芮君[3]（2020）在《坡度尺示值误差的测量不确定度评估》文中进行了进一步梳理坡度尺是建筑行业常用的质量检测工具,主要用于建筑平面的水平度、倾斜度和平整度的测量。为了保证其使用的准确度和稳定性,需对其示值误差进行了校准,并通过分析测量过程中可能存在的各个不确定度分量对测量结果造成的影响并予以定量计算,从而判断校准结果的质量。
李凌梅,李元耀,杨佳,陈洁,李青[4]（2020）在《碳化深度尺的校准方法及其评价》文中研究表明简要介绍碳化深度尺及其在建筑工程中的作用,详细介绍了碳化深度尺的校准方法,对其不确定度进行评价,说明碳化深度尺量值溯源的重要性。不确定度分析是用量块作为主标准,对分度值0.01mm,示值范围至20mm的碳化深度尺,以示值范围内20mm校准点为例进行评定。扩展不确定度为0.01mm。评价结果满意,校准方法科学、合理、可行。最后提出从细节做起,碳化深度尺的周期性溯源是力争减少避免建筑工程质量事故,加强建筑工程质量监督的一个重要支撑。
郭芮君[5]（2019）在《公路深度检测尺的测量方法和不确定度评定》文中研究表明本文以1级量块作为计量标准,对仪器的示值误差进行校准,并通过评估其示值误差的测量不确定度,分析影响测量结果的因素,判断校准结果的质量。一、测量方法1.测量标准1级标准量块,83块组,测量范围为（0.5～100）mm。2.被测对象公路深度检测尺,测量范围为0～100mm,分度值为1mm。
刘钊,郝彦彬,谢平[6]（2019）在《底壁厚测量仪的校准及其示值误差的测量不确定度评定》文中研究表明底壁厚测量仪在食品药品行业应用十分广泛,但缺乏统一的国家技术规范对其进行有效溯源,本文确定了其校准项目、校准方法,并对其示值误差进行了不确定度评定。
何涛[7]（2019）在《高低温环境光栅尺校准装置研制及热误差补偿方法研究》文中研究说明面向空间极端环境下复杂精密机构的性能测试需求,研制一种可通过模块选配和拼装实现多种空间机构在极端环境下性能测试的通用精密机构综合性能测试仪,对于我国空间机构地面测试技术的发展具有重要意义。综合性能测试仪在高低温环境下采用光栅尺对位移参量进行测量,但目前国内外对光栅尺的校准均在常温环境下进行,尚未有在高低温环境下的光栅尺校准技术。本文主要对高低温环境下的光栅尺校准技术进行研究,研究工作主要包括以下几部分:（1）高低温环境光栅尺校准装置的设计。设计了高低温箱内部工装结构和外部机械结构;设计了伺服控制子系统以作为校准装置的驱动力源,并通过NI数据采集系统和激光干涉仪以实现对被测位移和标准位移的测量;完成伺服电机的驱动、光栅尺的位移数据实时采集以及人机交互界面的编写。（2）高低温环境光栅尺校准装置热误差补偿方法研究。首先对传动轴热误差进行仿真分析,得到与传动轴热误差相关的影响因素;对传动轴热误差进行理论分析,得到了通过优化布置温度传感器是可以实现预测传动热误差的结论;通过温度传感器和激光干涉仪对高低温校准装置的热误差进行了测量,为传动轴热误差建模提供了实验数据;通过补偿表法和基于SVM回归的方法进行热误差建模,并采用改进网格搜索法、遗传算法、变异粒子群算法进行参数优化,实现传动轴热误差的实时预测。（3）实验设计与不确定度评定。按照JJF1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》对获得的测量数据进行处理,完成高低温环境光栅尺校准装置的测量不确定度评定。结果表明,校准装置的扩展不确定度为1.32μm,达到了预设技术指标的要求,且能对高低温环境下的光栅尺进行校准,被测光栅尺在0℃的最大绝对误差为-4.39μm,在50℃的最大绝对误差为-4.56μm。
李加福[8]（2019）在《壳段厚度在位激光三角测量技术研究》文中提出在运载火箭中含有大量的薄壁壳段部件,其壁厚过薄会降低火箭主体结构的强度,过厚则会降低火箭的有效载荷。为了保证壳段的加工质量,需要对其厚度的三维分布进行测量。但是,在现有的壳段厚度测量方法中,以激光三角法为代表的线下测量方式不利于壁厚超差部位的定位和修复,以超声波为代表的在位测量方法因逐点接触测量的技术特点而存在测量效率较低的问题。因此,对壳段厚度在位激光三角测量方法的研究具有一定的必要性和必然性。本文提出的壳段厚度测量方法的核心是将固定有两个激光位移传感器的夹具装卡于铣床主轴上,借助于铣床的运动实现被测件厚度三维分布的连续测量。显然,待测件表面形貌的多样性及其安装位置的随机性,限制了传感器测量线方向的准确性,成为制约壳段厚度在位测量精度的主要因素。因此,本文的研究工作围绕提高圆筒状壳段厚度在位测量精度这一主题展开,从理论分析和实验研究两个方面对涉及到的若干关键技术问题进行了探讨,具体内容如下:建立了基于两个激光位移传感器的壳段厚度在位测量几何模型,分析了在位测量过程中被测件、传感器等部件安装误差对厚度测量结果的影响;基于复杂物面的激光散射理论,建立了考虑物体表面几何特性的激光传感器位移测量误差模型,分析了倾斜角、曲率等参数对单个传感器以及圆筒状壳段厚度测量结果的影响。分析结果表明,对于在待测壳段内外两侧对称布置的传感器而言,由倾斜角、表面曲率等物面几何特性引起的传感器原理性误差能够相互补偿或者基本忽略,而两个激光传感器及其与铣床、被测件之间位置关系的准确性是决定厚度测量精度的关键因素。针对在位测量中各部件相对位姿的准确性与厚度的测量精度之间相互制约的问题,构建了一种双偏置参数圆筒状壳段壁厚测量模型。借助于基于相关理论的相位差计算方法、差分算法实现了模型中待测件安装偏心距和传感器测量线偏移量参数的准确估计,进而从两个激光位移传感器测量值中提取出对应的厚度值。利用蒙特卡洛法对该方法的测量不确定度进行了分析,仿真结果表明该模型能够提高壳段厚度的在位测量精度。针对双位移传感器测厚中对射激光束共线调节这一共性核心问题,提出了一种基于双分光棱镜的激光束空间视觉定位方法,建立了四个光斑图像中心点坐标与两个传感器测量线相对姿态间的数学模型。结合拉格朗日非线性分解理论,根据最小类间方差目标函数对图像直方图进行迭代分解,以实现图像光斑区域最优边界对应分割阈值的快速提取,进而提高激光光斑中心的拟合精度。对激光束共线检测方法的误差进行了分析,与壳段厚度测量中传感器共线性允差的对比表明该方法满足设计要求。针对未知噪声频率信息条件下壳段厚度连续测量数据的去噪问题,提出了一种基于模态分解算法的改进自适应滤波方法。对经验模态分解、变分模态分解算法进行了改进及性能分析,并联合上述两种方法将厚度数据分解为若干个固有模态函数。然后,提出了固有模态函数瞬时能量概率的概念,结合离散Hellinger概率分布距离理论判断固有模态之间的信噪分界点,从而实现对信号的重构及滤波处理。对壳段厚度数据的仿真和实验处理结果表明,在无需选择基函数、分解层数的前提下,所提方法的去噪性能优于现有小波滤波方法。最后,对本文中提出的激光束共线检测方法、基于双激光位移传感器的壳段厚度在位测量方法进行了实验验证,搭建了相应的测试平台,通过对标准量块、待测件安装偏心距的测量分别验证了所提方法的有效性。
周良春[9]（2017）在《一种测量零件高度及重量的深度卡尺的设计及应用》文中提出活塞加工过程中,在保证精车外圆尺寸的同时,还需控制活塞的高度和整体重量。本文介绍了一种自制专用深度卡尺,能很好地解决上述问题。
郑中鹏[10]（2017）在《大齿轮测量系统坐标系的建立技术研究》文中指出大齿轮是大型装备的关键传动部件,广泛应用于舰船、发电机组、矿山机械、航空航天等领域,在国民经济和国防建设中占据着十分重要的地位。因此,作为大齿轮制造质量保障的手段,其检测技术极具研究价值。本文就大齿轮的测量坐标系的建立问题,进行了深入研究。通过多种方案的对比分析,确定了标准量块法建立测量坐标系的设计方案,分析了各误差敏感项目对测量坐标系建立的影响,并通过实验进行了定性分析。主要研究内容如下:（1）设计了大齿轮测量坐标系建立的方案。本文提出标准量块法、小圆弧法和多站分时法三种测量坐标系建立的方案设计,经过分析对比,确定了标准量块法建立测量坐标系的设计方案,提高了测量坐标系的建立精度。（2）分析了标准量块法建立测量坐标系的精度。研究了示值误差、量块的几何误差、测量运动的几何误差、工作台倾斜误差、量块安装误差等误差敏感项对坐标系建立的影响,分别建立了各敏感项误差测量模型,进行了不确定度分析与评定和实例计算分析,实例计算结果表明:标准量块法满足4级精度大齿轮参数测量的要求。（3）开发了测量坐标系建立的软件。结合测量原理和精度分析,以及测量路径的规划,采用Visual C++6.0开发了标准量块法测量软件。（4）进行了标准量块法建立测量坐标系的实验。在C40齿轮测量中心上,分别得出了量块安装位置不同、量块长度不同、工作台倾斜、环境不同等因素对坐标系建立精度的影响,实验结果表明:量块长度在300mm以内时,R轴的测量坐标系建立精度在1μm以内,T轴精度在2.5μm以内。相同条件下,采用标准量块+自准直仪的优化方案所得实验结果表明:R轴坐标系建立精度在1μm以内,T轴精度在1μm以内,有效提高坐标系建立精度。
二、3级量块示值标准不确定度评定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、3级量块示值标准不确定度评定（论文提纲范文）
（1）通用卡尺内量爪检定装置的分析与设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 检定装置的设计与分析 |
| 2 测量装置的实例分析 |
| 3 通用卡尺的刀口内量爪示值误差的不确定度评定 |
| 3.1 测量模型 |
| 3.2 方差和灵敏系数 |
| 3.3 标准不确定度评定 |
| 3.3.1 标准不确定度一览表 |
| 3.3.2 数显卡尺读数的标准不确定度分量u1 |
| 3.3.3 3级5等量块估算的标准不确定度分量u2 |
| 3.3.4 通用卡尺与量块热膨胀系数的影响的标准不确定度分量u3 |
| 3.3.5 通用卡尺和量块的温度差的标准不确定度分量u4 |
| 3.3.6 合成不确定度 |
| 3.3.7 扩展不确定度 |
| 3.3.8 测量不确定度报告 |
| 4 结束语 |
（2）平行双关节坐标测量机误差修正技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 坐标测量系统 |
| 1.1.1 坐标测量机 |
| 1.1.2 其它测量系统 |
| 1.2 关节类坐标测量机研究现状 |
| 1.2.1 便携关节式坐标测量机 |
| 1.2.2 平行双关节坐标测量机 |
| 1.3 课题来源、研究目标及选题意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 平行双关节坐标测量机测量模型研究 |
| 2.1 平行双关节坐标测量机系统构成 |
| 2.2 便携关节式坐标测量机建模理论 |
| 2.2.1 D-H建模理论 |
| 2.2.2 广义几何误差模型 |
| 2.2.3 指数积模型 |
| 2.3 平行双关节坐标测量机建模方式 |
| 2.4 Z轴位移台误差运动测量 |
| 2.4.1 误差运动测量方法 |
| 2.4.2 实验结果与数据分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 圆光栅传感器测角误差分析与修正 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 旋转轴误差运动及其测量方法 |
| 3.3 阿贝原则在角度测量上的拓展应用研究 |
| 3.3.1 阿贝原则的起源与发展 |
| 3.3.2 测角阿贝误差 |
| 3.3.3 实验结果与数据分析 |
| 3.4 基于误差分析-测量-建模的测角误差研究 |
| 3.4.1 测角误差模型研究 |
| 3.4.2 光栅盘安装偏心检测 |
| 3.4.3 旋转轴径向误差运动测量 |
| 3.4.4 实验结果与数据分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 含温度因素的圆光栅传感器测角误差修正技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含温度因子的测角误差修正模型 |
| 4.2.1 傅里叶级数展开 |
| 4.2.2 BP神经网络 |
| 4.2.3 遗传算法 |
| 4.3 测角误差检测实验方案 |
| 4.4 实验结果与数据分析 |
| 4.4.1 傅里叶级数展开-遗传算法优化的BP神经网络方法 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 平行双关节坐标测量机标定与测量精度验证 |
| 5.1 平行双关节坐标测量机标定技术研究 |
| 5.1.1 标定模型 |
| 5.1.2 结构参数计算方法 |
| 5.1.3 标定实验 |
| 5.2 平行双关节坐标测量机测量精度验证 |
| 5.2.1 坐标测量机检测标准 |
| 5.2.2 测量精度验证方案与结果 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）坡度尺示值误差的测量不确定度评估（论文提纲范文）
| 1 测量方法 |
| 1.1 测量标准 |
| 1.2 被测对象 |
| 1.3 测量方法 |
| 2 测量模型 |
| 2.1 数学模型 |
| 2.2 灵敏系数 |
| 3 标准不确定度评定 |
| 3.1 测量重复性引入的不确定度u(αx) |
| 3.2 量块的中心长度偏差引入的不确定度u(s) |
| 3.3 坡度尺的长度偏差引入的不确定度u(L) |
| 3.4 坡度尺的分辨力引入的不确定度u(δαx) |
| 3.5 标准角的初始值引入的不确定度u(δα0) |
| 3.6 机械效应引入的不确定度u(δαm) |
| 4 不确定度分量汇总表(表1) |
| 5 合成标准不确定度和扩展不确定度 |
| 6 结束语 |
（4）碳化深度尺的校准方法及其评价（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 混凝土碳化深度测量尺 |
| 1.1 碳化深度测量尺的简介 |
| 1.2 碳化深度测量尺的分类 |
| 1.3 碳化深度测量尺的校准 |
| 1）零位误差 |
| 2）示值变动性 |
| 3）示值误差 |
| 1.4 碳化深度测量尺不确定度分析 |
| 1）校准方法 |
| 2）数学模型 |
| 3）方差及其传播系数 |
| 4）标准不确定度分量计算 |
| (1）碳化深度尺示值测量引入的不确定度u1 |
| (2）量块的标称尺寸引入的标准不确定度分量u2 |
| (3）碳化深度尺和量块的线膨胀系数差给出的不确定度分量u3 |
| (4）碳化深度尺和量块间的温度差给出的不确定度分量u4 |
| (5）合成标准不确定度uc |
| (6）扩展不确定度U |
| 2 结论 |
（5）公路深度检测尺的测量方法和不确定度评定（论文提纲范文）
| 一、测量方法 |
| 1. 测量标准 |
| 2. 被测对象 |
| 3. 测量方法 |
| 二、测量模型 |
| 三、不确定度分量的评定 |
| 1. 公路深度检测尺测量重复性引入的不确定度u(Li X) |
| 2. 标准量块的中心长度偏差引入的不确定度u(LS) |
| 3. 公路深度检测尺的分辨力引入的不确定度u(δLi X) |
| 4. 机械效应引入的不确定度u(δLM) |
| 5. 公路深度检测尺与标准量块温度差引入的不确定度 |
| 四、不确定度分量汇总表 |
| 五、合成标准不确定度 |
| 六、扩展不确定度 |
| 七、结论 |
（7）高低温环境光栅尺校准装置研制及热误差补偿方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究背景目的及意义 |
| 1.2 光栅尺校准技术研究现状 |
| 1.2.1 常温环境下光栅尺校准方法研究现状 |
| 1.2.2 热误差建模和补偿方法研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 高低温环境光栅尺校准装置设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.1.1 技术指标 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 机械结构设计 |
| 2.3 硬件设计 |
| 2.3.1 伺服控制系统选型 |
| 2.3.2 位移测量系统选型 |
| 2.4 测控软件设计 |
| 2.4.1 测控软件总体架构设计 |
| 2.4.2 测控软件人机界面设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高低温环境光栅尺校准装置热误差补偿方法研究 |
| 3.1 传动轴稳态热误差仿真分析 |
| 3.2 传动轴热误差理论分析 |
| 3.3 传动轴热误差测量实验 |
| 3.4 基于补偿表法的传动轴热误差预测 |
| 3.5 基于SVM回归的传动轴热误差预测 |
| 3.5.1 支持向量机回归理论 |
| 3.5.2 基于SVM回归的热误差建模参数优化 |
| 3.5.3 基于SVM回归的热误差建模预测结果 |
| 3.5.4 基于SVM回归的LabVIEW图形界面 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 实验设计与不确定度评定 |
| 4.1 校准装置校准实验设计 |
| 4.1.1 激光干涉仪的检定 |
| 4.1.2 水平度测量实验 |
| 4.1.3 阿贝误差测量实验 |
| 4.2 校准装置不确定度评定 |
| 4.2.1 测量模型 |
| 4.2.2 传播系数 |
| 4.2.3 各分量测量不确定度 |
| 4.2.4 合成标准不确定度 |
| 4.2.5 扩展不确定度 |
| 4.3 高低温环境光栅尺校准实验设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 论文创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）壳段厚度在位激光三角测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究目的和意义 |
| 1.2 壳段厚度测量方法研究现状 |
| 1.2.1 基于超声波的壳段厚度测量方法 |
| 1.2.2 基于激光三角法的壳段厚度测量方法 |
| 1.2.3 基于双目结构光的壳段厚度测量方法 |
| 1.2.4 壳段厚度测量仪器性能对比 |
| 1.3 激光三角测量技术中误差处理及位姿检测方法研究现状 |
| 1.3.1 激光三角法原理性测量误差补偿技术 |
| 1.3.2 激光位移传感器在位空间姿态检测技术 |
| 1.3.3 非线性信号滤波技术及其在激光检测中的应用 |
| 1.4 基于激光位移传感器的壳段厚度在位测量技术存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 基于激光三角法的壳段壁厚在位测量原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 壳段壁厚在位测量的基本原理 |
| 2.3 装配误差对壳段壁厚测量精度的影响 |
| 2.3.1 传感器测量线偏置对厚度测量精度的影响 |
| 2.3.2 对射激光束不共线对厚度测量精度的影响 |
| 2.4 考虑壳段表面特征的激光位移传感器测量模型 |
| 2.4.1 复杂物面的激光散射现象 |
| 2.4.2 考虑散射效应的激光三角测量模型 |
| 2.5 壳段表面形状对壁厚测量精度的影响 |
| 2.5.1 倾斜曲面对激光传感器测量精度的影响 |
| 2.5.2 倾斜曲面对壳段厚度测量精度的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 壳段壁厚在位测量偏置误差分离方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 壳段厚度测量中偏置误差的分类 |
| 3.3 双偏置参数壳段厚度在位测量模型 |
| 3.3.1 测量模型的建立 |
| 3.3.2 基于差分进化算法的模型求解 |
| 3.4 双偏置参数壳段厚度在位测量模型仿真分析 |
| 3.4.1 算法抗噪性能分析 |
| 3.4.2 不同偏置角度和偏心量误差下算法求解结果 |
| 3.5 基于蒙特卡洛法的测量不确定度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 厚度测量中对射激光束共线性视觉检测方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于双分光镜的激光束方向测量原理 |
| 4.2.1 激光束在双分光镜中的传播规律 |
| 4.2.2 图像坐标系下双激光束位姿的计算方法 |
| 4.3 椭圆光斑中心提取算法 |
| 4.3.1 椭圆光斑中心提取算法分析 |
| 4.3.2 基于拉格朗日分解的最优边界值提取 |
| 4.3.3 光斑边界提取算法性能分析 |
| 4.3.4 椭圆光斑中心拟合方法性能分析 |
| 4.4 对射激光共线性检测方法的不确定度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数据去噪处理及厚度测量实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测量信号的模态分解机理 |
| 5.2.1 经验模态分解算法原理及其改进 |
| 5.2.2 变分模态分解算法原理及其改进 |
| 5.2.3 改进模态分解算法的性能仿真分析 |
| 5.3 厚度测量数据的复合模态分解去噪方法 |
| 5.3.1 基于Hellinger距离的噪声抑制策略 |
| 5.3.2 算法性能的仿真分析 |
| 5.4 实验结果及分析 |
| 5.4.1 对射激光束共线性测量实验 |
| 5.4.2 传感器间距标定实验 |
| 5.4.3 壳段厚度在位测量模型验证实验 |
| 5.4.4 壳段厚度测量及数据去噪处理实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）一种测量零件高度及重量的深度卡尺的设计及应用（论文提纲范文）
| 1 结构、原理概述 |
| 2 使用 |
| 3 检定方法 |
| 4 测量方法 |
| 5 测量不确定度的评定 |
| 5.1 标准不确定度的来源 |
| 5.2 标准不确定度的评定 |
（10）大齿轮测量系统坐标系的建立技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 课题的目的 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 大齿轮测量的研究现状 |
| 1.4.2 测量坐标系建立的研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 2 测量坐标系建立的方案设计 |
| 2.1 测量坐标系建立的技术难点 |
| 2.2 测量坐标系建立总体方案 |
| 2.2.1 标准量块法建立测量坐标系 |
| 2.2.2 小圆弧法建立测量坐标系 |
| 2.2.3 多站分时法建立测量坐标系 |
| 2.3 测量方案的对比与选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 测量坐标系建立的精度分析 |
| 3.1 大齿轮的测量原理分析 |
| 3.2 坐标系建立的测量不确定度评定 |
| 3.2.1 仪器示值误差的不确定度分析与评定 |
| 3.2.2 测头示值误差的不确定度分析与评定 |
| 3.2.3 量块测量面平面度公差的不确定度分析与评定 |
| 3.2.4 量块垂直度公差不确定度分析与评定 |
| 3.2.5 测量面平行度公差的不确定度分析与评定 |
| 3.2.6 回转工作台倾斜的不确定度分析与评定 |
| 3.2.7 量块安装偏心的不确定度分析与评定 |
| 3.3 坐标系建立误差对齿廓测量结果的不确定度分析与评定 |
| 3.3.1 直角坐标法测量齿廓的原理 |
| 3.3.2 测量坐标系建立误差对齿廓测量的不确定度评定 |
| 3.4 实例计算及分析 |
| 3.4.1 实例计算的参数的确定 |
| 3.4.2 测量坐标系建立的实例计算与分析 |
| 3.4.3 坐标系建立误差对齿廓测量结果的实例计算与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 实验与分析 |
| 4.1 实验设计 |
| 4.2 测量坐标系建立的软件设计 |
| 4.2.1 测量软件的参数界面设计 |
| 4.2.2 测量坐标系建立的路径规划 |
| 4.2.3 测量坐标系建立的程序流程图 |
| 4.2.4 测量软件的评测实验 |
| 4.3 测量坐标系建立的实验与分析 |
| 4.3.1 实验参考基准的验证 |
| 4.3.2 量块安装位置不同对测量坐标系建立影响的实验分析 |
| 4.3.3 回转平台对测量坐标系建立影响的实验分析 |
| 4.3.4 环境因素对测量坐标系建立影响的实验分析 |
| 4.3.5 量块长度不同对测量坐标系建立影响的实验分析 |
| 4.4 标准量块法的优化与实验分析 |
| 4.4.1 环境因素对自准直仪的影响 |
| 4.4.2 标准量块优化法的实验分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、3级量块示值标准不确定度评定（论文参考文献）
- [1]通用卡尺内量爪检定装置的分析与设计[J]. 水清波. 电子产品可靠性与环境试验, 2022(01)
- [2]平行双关节坐标测量机误差修正技术研究[D]. 贾华坤. 合肥工业大学, 2021(02)
- [3]坡度尺示值误差的测量不确定度评估[J]. 辛永强,郭芮君. 工业计量, 2020(04)
- [4]碳化深度尺的校准方法及其评价[J]. 李凌梅,李元耀,杨佳,陈洁,李青. 国外电子测量技术, 2020(04)
- [5]公路深度检测尺的测量方法和不确定度评定[J]. 郭芮君. 中国计量, 2019(12)
- [6]底壁厚测量仪的校准及其示值误差的测量不确定度评定[J]. 刘钊,郝彦彬,谢平. 科学技术创新, 2019(21)
- [7]高低温环境光栅尺校准装置研制及热误差补偿方法研究[D]. 何涛. 中国计量大学, 2019(02)
- [8]壳段厚度在位激光三角测量技术研究[D]. 李加福. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [9]一种测量零件高度及重量的深度卡尺的设计及应用[J]. 周良春. 武汉船舶职业技术学院学报, 2017(02)
- [10]大齿轮测量系统坐标系的建立技术研究[D]. 郑中鹏. 西安工业大学, 2017(01)