一、粉状氧化铝电解技术工艺的探讨（论文文献综述）
吴海霞[1]（2020）在《进口再生铜/铝冶炼烟气中特征污染物模拟研究》文中进行了进一步梳理再生铜再生铝是支撑我国再生有色金属产业发展的重要原料保障。但是,由于再生铜、再生铝原料来源复杂,容易夹杂废塑料等各种有机污染物,在冶炼过程中会导致二恶英及重金属的排放增加。同时,目前再生铜、再生铝准体系仍然不健全,相关基础研究薄弱,尤其是夹杂物及其污染特性的研究不足,不能有效支撑进口废物目录调整和相关环境管理标准规范的制定。因此,加快对再生铜再生铝污染特性研究,为我国再生铜再生铝行业有效防控污染排放等工作提供数据支撑,也为实际工业运行以及环保部门进行环境管理提供理论支持。本文采用资料调查结合现场调查的方法明确进口再生铜再生铝原料的夹杂物含量及污染物特性;在此基础上,通过实验室模拟研究再生铜和再生铝再生过程中重金属及二恶英的产生特性。取得的主要结果如下:（1）我国进口再生铜原料中夹杂物含量范围如下:铜线:0.16～0.65%;铜加工材:0.27～1.03%;铜米:0.15～0.75%。我国进口再生铝原料中夹杂物含量范围为0.06～0.69%。（2）利管式炉模拟再生铜冶炼过程二恶英的产生特性,发现当温度为900～1300℃时,烟气中PCDD/Fs的浓度随温度升高不断减小;随着夹杂物比例从0增到1%时,PCDD/Fs的浓度不断增加;不同原料生成的PCDD/Fs的浓度规律如下:铜米<铜加工材<1号漆包线<2号漆包线;且2号漆包线中PCDD/Fs的浓度远远大于其他原料。（3）模拟再生铜冶炼时重金属的产生特性,发现当温度为900～1300℃时,随着温度增加,烟气中Cr、Ni、Cu、Zn、Pb的浓度不断增加,Cr和Zn的浓度增加尤其明显;随着原料中夹杂物含量从0增加到1%时,重金属Cr、Ni、Cu、Zn、Pb的浓度也随之增加;不同原料冶炼时生成的重金属浓度各不相同,总体上,铜加工材中释放的重金属最多。（4）模拟再生铝冶炼时二恶英的生成特性,当温度从500增到900℃时,PCDD/Fs的浓度先增大后减少;不同氯代添加剂对PCDD/Fs的产生作用如下:C2Cl6>KCl>Na Cl>NH4Cl;随着夹杂物比例0增加到1%时,PCDD/Fs的浓度呈上升趋势,尤其当夹杂物比例为1%时,PCDD/Fs剧烈增加。（5）模拟再生铝冶炼时重金属的产生特性,温度从500增加到900℃时,烟气中各重金属浓度增加,Cu和Zn的增加最明显;添加剂对重金属的影响各不相同,对于Ni和Pb,四种氯代添加剂对其影响差别不大,对Cu、Zn、Cr浓度的影响有很大的差距。对于Zn,其浓度为C2Cl6>Na Cl>NH4Cl>KCl。对于Cu,C2Cl6>Na Cl>NH4Cl>KCl。Cr浓度为C2Cl6>Na Cl>KCl>NH4Cl;随着夹杂物比例从0升到1%,烟气中Zn和Cu的浓度随夹杂物比例增加而降低,而Cr和Ni则呈现相反规律。夹杂物含量对Pb浓度的影响不大。（6）基于以上研究,对刚拟定的《再生铜原料》、《再生铸造铝合金原料》标准中,对进口再生铜和再生铝原料中的夹杂物含量提出了0.5%限制的建议,对进口再生铝原料中粒径不大于2mm的粉状物的含量提出了1‰的限值。
黎志英[2]（2017）在《铝电解炭阳极原料热解行为及其反应性研究》文中提出随着电解槽大型化,铝电解技术向着高效和节能降耗方向发展,对铝电解用炭素材料质量提出了更高的要求。我国铝电解用石油焦呈现出硫含量、微量元素增加、石油焦粒度分布向细粒方向发展,高硫石油焦的使用量增加的态势。如何调控现有炭阳极生产和技术优化,并在原料质量劣化的情况下制备优质炭阳极,满足铝电解生产具有至关重要的作用和社会经济效益。本文以炭阳极原料热解行为及其反应性为研究对象,开展沥青浸润及热解行为研究,系统考察煅后焦粒度分布、微量元素和硫含量的影响规律;并探索含钛炭阳极电解新工艺的可行性。利用体积密度测定仪、热重分析仪、自制热解设备和SEM分析手段,开展了沥青静置浸润和粒料柱孔隙率实验,对沥青浸润煅后焦的形貌进行了表征,开展了大质量沥青热解动力学研究。结果表明:在静止浸润条件下,小于0.15mm部分孔隙率小,难浸润;大于2-3mm颗粒部分料柱孔隙率较大,易浸润区;中间粒度区,随着粒度的变大,浸润率逐渐增大。小颗粒煅后焦被沥青浸润的包裹;大颗粒最外层为一定厚度的沥青浸润层,大颗粒表层部分孔隙被“沥焦体”填充、包裹;大颗粒内部多孔、闭孔部分不能被沥青浸润。沥青热解过程动力学模型为[{-n]21}[fa]--（28）---//)/21（ln）1/（）1(1lnRTEEERTARTn,反应级数为2.3级,热解过程表观活化能Ea=108.27KJ/mol;结合不同粒度煅后焦BET分析,小于0.5mm为比表面积作用区域;0.5-3mm部分为煅后焦颗粒外表面的多孔结构作用区域。利用体积密度测定仪、阳极CO2/空气反应检测仪等测试手段,考察了粒度分布对体积密度和炭阳极反应性的影响规律,得出:在初始粒度分布条件下,通过控制焦炭中粒含量,减少粗粒和细粒含量,增加粉料含量,炭阳极反应性仍有继续优化的空间。利用焦炭CO2/空气反应检测仪、阳极CO2/空气反应检测仪、XRD分析和自制热解设备等测试手段,量化了微量元素含量对煅后焦反应性、煅后焦微观结构、沥青焦微观结构、炭阳极反应性,研究了微量元素对“沥青结焦体”反应性的影响,考察了微量元素和粉状煅后焦对沥青热解过程的影响。得出:随着微量元素含量的增加,Na、Ca和Mg元素均使“结焦体”CO2反应残余率逐渐降低,而V和Ni元素使“结焦体”CO2反应残余率逐渐增大;“结焦体”空气反应速率迅速增大。整体而言,炭阳极和煅后焦的反应残余率相近,“沥青结焦体”为改善炭阳极反应性的限制性环节;热解表观活化能增大,产焦率提高;煅后焦粉体的加入,可降低沥青热解表观活化能,提高产焦率。利用测硫仪、X-射线光电子能谱、红外光谱分析仪、焦炭CO2/空气反应检测仪、阳极CO2/空气反应检测仪、XRD分析和自制热解设备等测试手段,测定了硫在不同粒度石油焦中的分布情况及赋存状态,研究了硫含量对煅后焦反应性、煅后焦微观结构、炭阳极反应性的影响,研究了硫含量对“沥青结焦体”反应性的影响规律,考察了不同硫含量粉状煅后焦对沥青热解过程的影响。结果表明:硫优先在大颗粒石油焦中赋存,再逐渐向小颗粒部分扩展,可通过筛分分离出不同硫含量石油焦;不同高硫石油焦的赋存状态相似,主要为噻吩类和硫醇类有机硫,也存在不同含量的无机硫化物和硫酸盐类;不同硫含量和粒度石油焦的焙烧脱硫性能有明显差异;“沥青结焦体”的CO2反应残余率仅为煅后焦的3/4-1/2左右,“沥青结焦体”的空气反应性速率远大于煅后焦,受微量元素影响尤为显着;不同高硫石油焦的性能差异较大,不能简单以硫含量的高低来区分,实际生产应用中应将不同来源的高硫石油焦分别堆放,结合硫含量分布、微量元素含量、煅后焦性能和结焦体性能等进行综合利用。利用焦炭CO2/空气反应检测仪、阳极CO2/空气反应检测仪、XRD分析、SEM-EDS分析、自制热解设备和熔盐电解装置等测试手段,考察了TiO2含量对煅后焦反应性、炭阳极反应性的影响规律,开展含钛炭阳极电解实验研究。结果表明:随着TiO2含量的增加,煅后焦CO2残余率增加,空气反应速率降低;极大地改善炭阳极CO2/空气残余率;可显着提高热解过程表观活化能和结焦率;适量TiO2的添加不会导致电阻率增大;含钛炭阳极电解运行稳定,电解铝产物由铝和钛元素构成,钛元素富集在长条棒状物质中。
杨帆[3]（2016）在《氧化铝质量对铝电解的影响及控制分析》文中指出近年来,受全球宏观经济增速放缓的影响,铝电解铝价下滑,加之产能过剩,行业内企业间的竞争日具激烈,为求生存与发展,铝电解厂更加注重生态环境与生产条件的改善,并由于现代铝电解厂采用大型中间干法烟气净化与下料预焙槽技术的不断发展,对于氧化铝材料也提出了更高的要求。对氧化铝除了要求其具有较高的纯度和稳定的质量外,还要求其具有优良的物理性质:流动性好、强度高、溶解性好、不产生粉尘、具有较高的比表面积等。本文就氧化铝质量对铝电解造成的影响进行深入的分析,并提出氧化铝化学及物理性能质量改善的有效策略。
黄剑鸣[4]（2016）在《330KA预焙铝电解槽低压综合节能生产研究》文中认为铝电解过程中的节能、降耗、减排等工作一直是国内外铝电解生产管理和科技工作者的关注重点与研究热点。我国有色金属行业权威专家指出,生产电解铝的能耗取决于电解槽的电压和电流效率,电压每降低O.lv,吨铝节电约320Kwh。作者通过相关的铝电解理论和多年来宾银海铝业的生产实践经验的积累,以330kA铝电解槽的生产技术管理为研究对象,在电解槽运行稳定的前提下,通过工艺调整和精细化操作提高工作质量,以及各阴极和阳极的科研方面的生产投入,本研究围绕开槽阳极生产、零效应管理理念生产、异形阴极电解槽生产、交叉异形阴极电解槽生产、特殊凸台阴极槽生产的控制技术展开研究,总结生产经验,以达到进一步降低工作电压的目的。研究结果表明:（1）槽电压由4.120v下降到3.950v生产,在不影响电解槽的电流效率的情况下,达到降低吨铝直流电耗的效果:（2）30台技改槽相对于普通阴极槽全年节电约2200万Kwh,折合标煤7326吨,产生巨大的经济效益和社会效益,全年节约生产电费约1276万元,提高企业的综合竞争力。
潘有利[5]（2016）在《不同输送工艺方法对氧化铝粉颗粒形态及其电解效率的影响研究》文中指出金属铝材料作为有色金属领域中的主要基础材料,对国民经济的现代化发展具有不可替代的重要作用。然而其生产又具有资源和能源消耗高、环境负荷大的典型特征。在国家大力推行节能减排战略的现实条件下,行业发展面临日益严峻的挑战,只有通过大力创新和在实际生产的各个环节中不断进行技术改进,充分节能降耗,真正有效提高生产效率,才有可能在残酷的市场竞争中站稳脚跟,实现健康可持续发展。本文主要根据金属铝工业生产中有关氧化铝原料输送方法的技改过程,重点针对气力提升泵和钢丝胶带斗式提升机两种方法进行垂直输送条件下,对原料氧化铝颗粒特性和物化特性的不同影响规律的探索,系统研究了不同输送工艺对氧化铝颗粒结构与性能之间的相互作用规律,并对其内在机理进行了相应的解释。通过与机械输送过程的对比研究,发现气力输送过程会导致氧化铝颗粒之间发生较为剧烈的摩擦和碰撞,使颗粒磨损增大、圆度提高、体系中细颗粒增多。这些结果的综合效应是使物料安息角减小,沉降加快,既不利于阳极保温,也不利于颗粒在电解质中的快速充分溶解,从而使电解电流效率降低。研究还发现采用图像粒度分析法检测氧化铝粒度分布较筛分法和激光法具有更好的准确性和适应性。气力输送方式对于试样体系中不同晶型氧化铝颗粒含量波动的影响也更为明显,可能是输送时产生较为剧烈的流体分级作用而导致,相对而言机械输送的情况则要明显稳定得多。这种波动现象对保持原料品质的稳定极为不利,对后续电解反应的稳定性也会带来较大波动,电解能耗随之增大。从氧化铝颗粒润湿特性的影响来看,气力输送后试样颗粒的接触角随之增大,使其润湿性会相应变差。加之气力输送试样的比表面积也会相应变小,这些改变都会降低氧化铝颗粒在冰晶石熔体中的换热和溶解速率,进而导致铝电解电流效率降低。研究还表明气力输送后氧化铝颗粒的ζ电位将有所增大,促使其在电解质中吸附更多的Na+,相应的双电层效应又使得胶体粒子形成较大的氧化铝胶团,加速絮凝沉积,从而破坏了电解的正常反应条件。研究中还通过建立以传质控制为基础的氧化铝颗粒溶解模型,探讨氧化铝颗粒在电解质中溶解速率的影响因素,发现在一定的设定条件下,模型能较好的预测不同试样颗粒在电解质中的溶解速率,适应性良好。同时进一步表明气力输送方式会增大铝电解生产过程的能耗,因此不论从理论还是实践两个方面,都证明通过机械输送方式的改进不仅能有效节省输送过程本身的能耗,而且对于稳定原料品质和电解反应条件,最终提高电解电流效率而言,均是有效而可靠的技术途径。
温铁军,谷万铎[6]（2015）在《氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响》文中研究指明随着我国电解铝工业的迅速发展,2014年产能达3000余万吨,巨大的市场需求,使氧化铝行业也得到快速发展,国内部分地区微量元素和杂质含量高的铝土矿生产的氧化铝,导致氧化铝物理化学指标品位的下降,对电解生产产生极大的影响。
谷万铎,温铁军[7]（2015）在《氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响》文中研究表明铝电解生产中,氧化铝是重要的原料之一,为保持平稳生产和获取良好的技术经济指标,要求氧化铝具有良好的流动性、易溶解、对氟化氢吸附能力强、杂质含量少等理化指标。随着我国电解铝工业的迅速发展,2014年产能达3000余万吨,巨大的市场需求,使氧化铝行业也得到快速发展,国内部分地区微量元素和杂质含量高的铝土矿生产的氧化铝。导致氧化铝物理化学指标品位的下降,对电解生产产生极大的影响。
梁鲁清,曹继明[8]（2015）在《刍议氧化铝质量对铝电解生产的影响》文中指出国产氧化铝中K2O和Li20含量严重偏高,致使细粒级-45μm含量偏高,氧化铝为粉状。当粉状氧化铝添加到电解槽之后,电解质中的LiF和KF含量严重偏高,且电解质易形成漂浮状态,降低了电解槽的电流效率。
张虎,黄继勇,班德生[9]（2012）在《氧化铝物理性能对铝电解工业影响的探讨》文中提出通过对砂状、中间状及粉状氧化铝在生产实践中的分析,探讨了砂状氧化铝在优化生产工艺、节能降耗和环境保护等方面的优势。
胡美,梁宏伟[10]（2011）在《浅析氧化铝质量的改善及对铝电解的影响》文中进行了进一步梳理电解铝行业随着铝工业的快速发展,更加注重改善生产条件和保护环境,同时随着大型中间下料预焙槽和干法烟气净化技术的进步,铝电解对氧化铝原料的要求也越来越高,必须使用易流动、溶解快、吸附氟化氢能力强及微粒少的砂状氧化铝。砂状氧化铝便具备了以上优良性能,逐渐成了目前电解铝厂的理想原料,特别应用于带干法烟气净化装置的预焙电解槽是更佳的选择。粉状氧化铝因为比表面积较小,无法适用于高效率的干法烟气净化技术。为了使铝电解的技术经济指标和金属铝质量有所改善,目前铝电解生产需要改进氧化铝的物理和化学性质,在最佳条件下使电解槽运行同时获得最佳指标。本文对粉状氧化铝和砂状氧化铝的相关指标进行了对比和分析,初步探讨了氧化铝质量的改善对铝电解的影响以及改善方法。
二、粉状氧化铝电解技术工艺的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粉状氧化铝电解技术工艺的探讨（论文提纲范文）
（1）进口再生铜/铝冶炼烟气中特征污染物模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 再生铜再生铝行业发展现状 |
| 1.2.1 再生铜行业发展现状 |
| 1.2.2 再生铝行业发展现状 |
| 1.3 再生铜再生铝回收工艺 |
| 1.3.1 我国再生铜和再生铝原料的主要来源 |
| 1.3.2 典型再生铜回收工艺 |
| 1.3.3 典型再生铝回收工艺 |
| 1.4 再生铜和再生铝再生过程污染物排放研究现状 |
| 1.4.1 再生铜冶炼过程污染物排放研究现状 |
| 1.4.2 再生铝冶炼过程污染物排放研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 论文的创新点 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 夹杂物污染特性分析及产污节点研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方案与分析方法 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 2.3 再生铜再生过程污染物排放研究 |
| 2.3.1 进口再生铜原料夹杂物研究 |
| 2.3.2 典型再生铜再生过程污染物产排节点 |
| 2.4 再生铝再生过程污染物排放研究 |
| 2.4.1 进口再生铝原料夹杂物研究 |
| 2.4.2 典型再生铝再生过程污染物产排节点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 再生铜冶炼烟气中二恶英和重金属的产生特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验样品与实验方案 |
| 3.2.2 实验装置与实验器材 |
| 3.2.3 样品预处理 |
| 3.2.4 分析方法与质控 |
| 3.3 再生铜冶炼烟气中二恶英的产生特性研究 |
| 3.3.1 冶炼温度的影响 |
| 3.3.2 不同种类原料 |
| 3.3.3 夹杂物比例 |
| 3.4 再生铜冶炼烟气中重金属的产生特性研究 |
| 3.4.1 冶炼温度的影响 |
| 3.4.2 不同种类原料的影响 |
| 3.4.3 夹杂物的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 再生铝冶炼烟气中二恶英和重金属的产生特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验样品与实验方案 |
| 4.2.2 实验装置与实验器材 |
| 4.2.3 样品预处理 |
| 4.2.4 分析方法与质控 |
| 4.3 再生铝冶炼烟气中二恶英的产生特性研究 |
| 4.3.1 冶炼温度的影响 |
| 4.3.2 不同添加剂的影响 |
| 4.3.3 夹杂物比例的影响 |
| 4.4 再生铝冶炼烟气中重金属的产生特性研究 |
| 4.4.1 冶炼温度的影响 |
| 4.4.2 添加剂的影响 |
| 4.4.3 夹杂物的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读学位期间发表的学术成果 |
（2）铝电解炭阳极原料热解行为及其反应性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝电解工业发展现状 |
| 1.2 炭阳极在铝电解工业中的重要作用 |
| 1.3 我国炭阳极用原料现状 |
| 1.4 炭阳极生产工艺及影响因素 |
| 1.4.1 电解铝用炭阳极生产工艺 |
| 1.4.2 炭阳极质量的影响因素 |
| 1.5 铝电解过程添加TiO_2粉制备铝钛合金 |
| 1.6 本研究的立题目的意义 |
| 1.7 本论文研究内容及技术路线 |
| 2 沥青浸润及热解行为 |
| 2.1 实验准备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验装置及方法 |
| 2.2 不同粒级煅后焦对沥青焦浸润性的影响 |
| 2.3 沥青热解过程TG及动力学分析 |
| 2.3.1 常规沥青热解过程TG及动力学分析 |
| 2.3.2 大质量沥青热解过程TG分析 |
| 2.3.3 大质量沥青热解过程及动力学分析 |
| 2.4 不同粒级煅后焦对沥青热解过程的影响 |
| 2.5 沥青浸润煅后焦颗粒和残极的SEM形貌 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 煅后焦粒度分布优化 |
| 3.1 实验准备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验装置及方法 |
| 3.2 粒度分布变化对生产炭阳极性能影响 |
| 3.3 原料粒度分布及生产配方粒度分布情况 |
| 3.4 粒度分布对堆积体积密度的影响 |
| 3.4.1 焦炭粗粒减少对粉料堆积体积密度的影响 |
| 3.4.2 焦炭中粒减少对粉料堆积体积密度的影响 |
| 3.4.3 焦炭细粒减少对粉料堆积体积密度的影响 |
| 3.5 优化粒度分布的炭阳极性能指标 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 微量元素对煅后焦、沥青焦、“结焦体”和炭阳极反应性影响 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验装置及分析方法 |
| 4.2 微量元素对煅后焦反应性的影响 |
| 4.3 微量元素对煅后焦微观结构的影响 |
| 4.4 微量元素含量对沥青热解过程的影响 |
| 4.5 微量元素对沥青焦微观结构的影响 |
| 4.5.1 不同升温速率对沥青焦结构的影响 |
| 4.5.2 微量元素含量对沥青焦结构的影响 |
| 4.6 煅后焦粉体对沥青热解过程的影响 |
| 4.7 微量元素对“沥青结焦体”反应性的影响 |
| 4.8 微量元素含量对炭阳极反应性影响 |
| 4.8.1 钠元素对炭阳极反应性的影响 |
| 4.8.2 钙元素对炭阳极反应性的影响 |
| 4.8.3 镁元素对炭阳极反应性的影响 |
| 4.8.4 钒元素对炭阳极反应性的影响 |
| 4.8.5 镍元素对炭阳极反应性的影响 |
| 4.9 炭阳极中微量元素的SEM形貌分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 硫含量对高硫焦、沥青焦、“结焦体”和炭阳极反应性的影响 |
| 5.1 实验准备 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验装置及分析方法 |
| 5.2 高硫石油焦中硫含量分布 |
| 5.3 高硫石油焦中硫的赋存状态 |
| 5.4 煅烧参数对高硫焦硫含量分布的影响 |
| 5.5 硫含量对煅后焦反应性和微观结构的影响 |
| 5.6 硫含量对沥青结焦体反应性的影响 |
| 5.7 硫含量对沥青热解过程的影响 |
| 5.8 硫含量对炭阳极反应性的影响 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 含钛炭阳极电解实验研究 |
| 6.1 实验准备 |
| 6.1.1 实验原料 |
| 6.1.2 实验装置及分析方法 |
| 6.2 TiO_2添加对沥青热解过程的影响 |
| 6.3 TiO_2添加制备含钛炭阳极 |
| 6.4 TiO_2含量对炭阳极电阻率的影响 |
| 6.5 含钛炭阳极电解实验 |
| 6.6 含钛炭阳极电解应用探讨 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论及创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录： |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录: |
（3）氧化铝质量对铝电解的影响及控制分析（论文提纲范文）
| 1 氧化铝质量的要求及对铝电解影响 |
| 1.1 氧化铝质量要求 |
| 1.2 化学性质的影响 |
| 1.2.1 氧化钠 |
| 1.2.2 其他氧化物杂质 |
| 1.2.3 灼减 |
| 1.3 物理性质的影响 |
| 1.3.1 粒度 |
| 1.3.2 磨损指数 |
| 1.3.3 比表面积 |
| 2 氧化铝质量的控制 |
| 2.1 化学性质的控制 |
| 2.2 物理性质的控制 |
| 2.2.1 合理控制分解工艺 |
| 2.2.2 掌握合理的焙烧工艺条件 |
| 3 结语 |
（4）330KA预焙铝电解槽低压综合节能生产研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 能源节约的必要性和节能设计的依据 |
| 1.2 电解铝生产工艺特点 |
| 1.3 铝电解槽槽电压组成 |
| 1.4 降低槽工作电压生产途径分析 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.5.1 整体技术路线 |
| 1.5.2 实际操作技术路线 |
| 第2章 330KA预焙槽技术特点及设计 |
| 2.1 330KA预焙槽技术特点 |
| 2.2 采用五点进电模式优化的母线配置 |
| 2.3 槽内衬、槽壳结构设计合理 |
| 2.4 先进的铝电解控制系统 |
| 2.5 生产工艺流程 |
| 2.6 电解技术经济指标 |
| 2.7 生产技术参数 |
| 2.8 GP-330KA电解槽 |
| 2.8.1 电解槽基本设计参数 |
| 2.8.2 330KA电解槽总体结构 |
| 2.9 电解主要工艺操作过程 |
| 2.9.1 Al_2O_3、AlF_3加料过程 |
| 2.9.2 阳极上升/下降过程 |
| 2.9.3 抬阳极母线过程 |
| 2.10 330KA系列的电解槽能量的平衡 |
| 2.10.1 330KA铝电解槽的能量平衡计算 |
| 2.10.2 能量平衡 |
| 第3章 零效应低电压铝电解生产 |
| 3.1 阳极效应的利弊分析 |
| 3.2 氧化铝浓度控制技术是“零效应”管理的必要前提 |
| 3.2.1 氧化铝浓度与电解质压降的变化关系 |
| 3.2.2 氧化铝浓度与初晶温度的关系 |
| 3.2.3 氧化铝浓度对电流效率的影响 |
| 3.2.4 过欠量下料对热平衡的影响 |
| 3.2.5 槽电压平稳是浓度控制的技术保证 |
| 3.3 换极作业和电流效率变化是影响电解槽热平衡的主要因素 |
| 3.4 过热度控制是“零效应”管理的难点和重点 |
| 3.4.1 正常作业对过热度的要求 |
| 3.4.2 低过热度与低温度的区别 |
| 3.5 效应控制方法分析 |
| 3.5.1 效应时间控制 |
| 3.5.2 效应突发原因分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 开槽阳极控制技术 |
| 4.1 项目实施背景 |
| 4.2 实施目的 |
| 4.3 开槽阳极具体实施方案 |
| 4.4 2010年船型侧、底部开槽阳极的使用情况 |
| 4.5 试验槽与对比槽的相关数据 |
| 4.6 开槽阳极技改槽与普通槽技术状况对比评价 |
| 4.7 使用开槽阳极的经济性评价 |
| 4.8 采用开槽阳极小结 |
| 第5章 异形阴极电解槽控制技术 |
| 5.1 异形阴极电解槽焙烧方法改进 |
| 5.1.1 项目实施背景 |
| 5.1.2 实施目的 |
| 5.1.3 具体实施方案 |
| 5.1.4 技改前技术状况 |
| 5.1.5 技改后技术状况 |
| 5.1.6 技改前后技术状况对比评价 |
| 5.1.7 项目经济性评价 |
| 5.2 异形阴极电解槽的启动后期管理与正常生产技术条件 |
| 5.3 异形阴极槽正常生产技术条件[30] |
| 5.4 异形阴极电解槽生产总结 |
| 5.5 异形阴极出铝端剖面图 |
| 第6章 交叉异形阴极电解控制技术 |
| 6.1 交叉配置异形阴极结构铝电解槽结构图 |
| 6.2 交叉阳极图:(装炉焙烧使用) |
| 6.3 交叉配置异形阴极结构铝电解槽的改造 |
| 6.3.1 项目实施的主要内容 |
| 6.3.2 交叉配置异形阴极槽技术经济指标 |
| 6.3.3 交叉配置异形阴极项目年度预算、资金来源 |
| 6.3.4 交叉配置异形阴极结构铝电解槽的过程管控及分析 |
| 6.3.5 阴极交叉型槽新启动试验槽生产控制思路总结 |
| 第7章 特殊凸台阴极槽控制技术 |
| 7.1 大凸台异形阴极试验的目的 |
| 7.2 大凸台异形阴极槽试验内容 |
| 7.3 大凸台异形阴极槽焙烧启动 |
| 第8章 成立降电压节能生产工作组 |
| 8.1 降电压节能生产工作组组织 |
| 8.2 工作组职责 |
| 第9章 结论和建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）不同输送工艺方法对氧化铝粉颗粒形态及其电解效率的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 我国金属铝工业发展的现状分析 |
| 1.1.2 金属铝工业生产的原理与技术特点 |
| 1.1.3 我国铝工业生产高效节能技术发展概述 |
| 1.1.4 原料氧化铝输送工艺系统及其对生产能耗的影响探讨 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 氧化铝原料特性对铝电解过程影响研究的相关动态 |
| 1.2.2 输送方式对原料氧化铝物性及电解工艺影响的研究情况 |
| 1.3 研究的目标和主要内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题及预期成果 |
| 1.4 研究方法和技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 实验原材料和主要研究测试方法 |
| 2.1 课题研究的主要过程和方法 |
| 2.2 砂状氧化铝试样取样的原则和方法 |
| 2.2.1 试验研究的取样原则 |
| 2.2.2 现场取样与试验室制样 |
| 2.3 主要测试与分析方法 |
| 2.3.1 氧化铝粉颗粒特性的测定 |
| 2.3.2 砂状氧化铝表面特性的分析 |
| 2.3.3 砂状氧化铝试样的XRD物相分析 |
| 2.3.4 砂状氧化铝试样的SEM形貌观察 |
| 2.4 研究工作涉及的相关处理软件 |
| 第3章 输送方式对氧化铝颗粒特性的影响研究 |
| 3.1 不同输送方式作用下氧化铝表面颗粒特性的变化 |
| 3.1.1 输送方式对砂状氧化铝颗粒表面形貌的影响 |
| 3.1.2 输送方式对氧化铝颗粒几何特征的影响 |
| 3.2 氧化铝试样颗粒分布的特点 |
| 3.2.1 筛分分析法测量不同输送方式氧化铝的粒度分布 |
| 3.2.2 马尔文激光粒度仪测量不同输送方式氧化铝的粒度分布 |
| 3.2.3 图像分析仪测量不同输送方式氧化铝的粒度分布 |
| 3.2.4 三种粒度分析方法对于氧化铝颗粒分布测量准确性的比较 |
| 3.2.5 输送方式对氧化铝颗粒粒度分布的影响研究 |
| 3.3 输送方式对于氧化铝颗粒磨损情况的分形研究 |
| 3.3.1 输送方式对氧化铝颗粒的轮廓分形维数的研究分析 |
| 3.3.2 输送方式对氧化铝颗粒的表面分形维数的研究分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 输送方式对氧化铝颗粒主要物化性质的影响 |
| 4.1 氧化铝与冰晶石的晶型特征 |
| 4.1.1 氧化铝颗粒的晶型特征 |
| 4.1.2 冰晶石的晶体结构特征 |
| 4.1.3 输送方式对氧化铝晶型的影响分析 |
| 4.2 输送方式对氧化铝颗粒表面润湿性的影响 |
| 4.2.1 润湿特性的表征 |
| 4.2.2 不同输送方式对氧化铝颗粒表面润湿性的变化规律 |
| 4.3 输送方式对氧化铝颗粒表面电性及电解过程的影响研究 |
| 4.3.1 氧化铝颗粒表面带电原理及双电层 |
| 4.3.2 输送方式对氧化铝颗粒表面电性的规律探讨 |
| 4.3.3 氧化铝颗粒表面电性对电解过程影响的规律分析 |
| 4.4 输送方式对氧化铝颗粒比表面积的影响规律 |
| 4.4.1 氮吸附法测定氧化铝颗粒比表面积的原理 |
| 4.4.2 输送方式对氧化铝颗粒比表面积的影响研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 输送方式对铝电解生产能耗的影响探讨 |
| 5.1 氧化铝颗粒溶解过程及溶解模型 |
| 5.1.1 氧化铝颗粒的溶解特点 |
| 5.1.2 已有的氧化铝溶解模型及存在的问题 |
| 5.2 输送方式对影响氧化铝颗粒溶解时间关键变量的确定 |
| 5.3 氧化铝颗粒溶解的传质控制模型 |
| 5.3.1 氧化铝颗粒溶解的传质控制模型的数值计算 |
| 5.3.2 氧化铝颗粒溶解的传质控制模型适应性探讨 |
| 5.4 输送方式对氧化铝颗粒溶解时间与电解能耗的影响研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响（论文提纲范文）
| 1氧化铝生产工艺及不同地区铝矾土品位 |
| 2氧化铝物理性能及对电解生产的影响 |
| 3氧化铝微量元素及杂质对电解生产影响 |
| 3.1电解质微量元素的影响 |
| 3.2氧化铝的其它杂质对铝电解的影响 |
| 4结语 |
（8）刍议氧化铝质量对铝电解生产的影响（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 国内外氧化铝质量要求与现状 |
| 1.1 国内外氧化铝质置要求 |
| 1.2 国内外氧化铝质量现状 |
| 2 国产氧化铝质量对电解铝生产工艺技术指标的影响 |
| (1)电解质的初晶温度。 |
| (2)电解质的电导率。 |
| (3)电解质的密度。 |
| (4)铝一电解质界面张力。 |
| 3 国产氧化铝质量对电解槽的技术经济指标的影响 |
| 4 结论 |
（9）氧化铝物理性能对铝电解工业影响的探讨（论文提纲范文）
| 1 氧化铝的物理性能 |
| 2 电解铝生产对氧化铝物理性能的要求 |
| 2.1 粒度 |
| 2.2 比表面积 |
| 2.3 安息角 |
| 2.4 α_Al2O3含量 |
| 3 氧化铝在电解过程中的溶解分析 |
| 3.1 电解机理 |
| 3.2 溶解过程 |
| 4 不同性能氧化铝在电解铝生产中的应用分析 |
| 4.1 不同性能氧化铝的使用情况 |
| 4.2 使用砂状氧化铝的优点 |
| 4.3 不同氧化铝对铝电解生产环节的影响 |
| 4.3.1 对溶解速度的影响 |
| 4.3.2 对电解温度的影响 |
| 4.3.3 对阳极效应 (AE) 的影响 |
| 4.3.4 对排放烟气中粉尘和氟化氢含量的影响 |
| 4.3.5 对能耗的影响 |
| 5 电解铝生产中使用砂状氧化铝的意义 |
| 6 结束语 |
（10）浅析氧化铝质量的改善及对铝电解的影响（论文提纲范文）
| 1 氧化铝质量对铝电解的影响 |
| 1.1 物理性质的影响 |
| 1.2 化学性质的影响 |
| 1.2.1 氧化钠 |
| 1.2.2 其他氧化物杂质 |
| 2 氧化铝质量的改善 |
| 2.1 物理性质的改善 |
| 2.1.1 改善分解和焙烧工艺 |
| 2.1.2 掌握合理的焙烧工艺条件 |
| 2.2 化学性质的改善 |
| 3 结语 |
四、粉状氧化铝电解技术工艺的探讨（论文参考文献）
- [1]进口再生铜/铝冶炼烟气中特征污染物模拟研究[D]. 吴海霞. 昆明理工大学, 2020(04)
- [2]铝电解炭阳极原料热解行为及其反应性研究[D]. 黎志英. 重庆大学, 2017(06)
- [3]氧化铝质量对铝电解的影响及控制分析[J]. 杨帆. 低碳世界, 2016(17)
- [4]330KA预焙铝电解槽低压综合节能生产研究[D]. 黄剑鸣. 东北大学, 2016(07)
- [5]不同输送工艺方法对氧化铝粉颗粒形态及其电解效率的影响研究[D]. 潘有利. 武汉理工大学, 2016(05)
- [6]氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响[J]. 温铁军,谷万铎. 中国有色金属, 2015(23)
- [7]氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响[J]. 谷万铎,温铁军. 中国金属通报, 2015(S1)
- [8]刍议氧化铝质量对铝电解生产的影响[J]. 梁鲁清,曹继明. 有色冶金节能, 2015(04)
- [9]氧化铝物理性能对铝电解工业影响的探讨[J]. 张虎,黄继勇,班德生. 有色冶金节能, 2012(04)
- [10]浅析氧化铝质量的改善及对铝电解的影响[J]. 胡美,梁宏伟. 中国石油和化工标准与质量, 2011(10)