一、镀锌层二合一钝化新工艺（论文文献综述）
杨军平,徐英男,刘彦军[1]（2018）在《高耐腐蚀性三价铬彩色钝化膜制备工艺优化及膜层性能研究》文中研究表明为进一步提高三价铬彩色钝化膜的性能,在无机钝化液中加入有机硅树脂,制备了一种新型高耐蚀性能三价铬彩色钝化液。该钝化液可以在镀锌板表面形成有机-无机复合钝化膜,通过红外光谱仪分析钝化膜结构,采用扫描电镜观察钝化膜微观形貌,用能谱仪分析钝化膜的微观组成,采用电化学试验、中性盐雾试验对钝化膜耐蚀性能进行表征。以正交试验对三价铬彩色钝化液组分进行了优选,以单因素试验研究了钝化温度、钝化液pH值、钝化时间等钝化条件对钝化膜耐腐蚀性能的影响。结果表明:最佳钝化液成分为硫酸铬10.00 g/L,硅树脂12.50 g/L,硝酸钠4.00 g/L,硝酸镍1.25 g/L,氯化钠2.00 g/L;最佳钝化条件为温度30℃,时间150 s,pH值1.8;以最优条件制得的钝化膜色彩鲜艳,耐蚀性能突出,耐中性盐雾腐蚀时间达196 h。
杨军平[2]（2018）在《镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究》文中指出镀锌板由于其自身成本低,耐蚀性好,并且可作为阳极牺牲保护阴极,近年来逐渐在钢铁材料使用中受到越来越多人的青睐,但材料表面锌层由于自身比较活泼,在易腐蚀的环境中会容易腐蚀生成白色物质,从而严重影响产品的外观质量及使用寿命。六价铬由于自身毒性较大,对人体及环境危害较大,在国内外各种法律条令限制下,其用于钝化处理已受到限制,与之相对,三价铬自身毒性低、致癌性低,钝化膜性质与六价铬钝化膜性质接近,因此,三价铬钝化工艺将最终取代六价铬钝化工艺。本实验通过正交实验和极差分析分别确定了三价铬彩色钝化液、三价铬蓝白钝化液的组成,通过单因素实验研究了钝化温度、钝化时间、空停时间、钝化液pH对于钝化膜性能的影响,并确定了最佳钝化条件。采用硫酸铜点蚀实验、中性盐雾实验、盐水浸泡、电化学分析等手段分别对三价铬蓝白钝化膜层和彩色钝化膜层的耐蚀性能进行了表征,扫描电镜、EDS能谱仪等手段对钝化膜微观形貌与组成进行了分析,通过附着力测试对钝化膜附着力进行了检验。根据各种分析结果对三价铬钝化机理进行了初步探讨。通过正交实验进行探究性变量研究,确定了镀锌层用三价铬蓝白钝化液的最优配方为:氯化铬120g/L,硝酸钴2g/L,有机硅树脂1.4g/L,聚氨酯树脂0.8g/L,苯并三氮唑0.05g/L,二乙二醇二甲醚0.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=1.8,钝化时间30s,空停时间10s,65?C烘箱烘干。通过测试得到的蓝白钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到126h。同时,确定了镀锌层三价铬彩色钝化液的最佳成分组成:硫酸铬10g/L,硝酸镍1.5g/L,聚氨酯树脂10g/L,氯化钠2.0g/L,硝酸钠4.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=2.0,钝化时间120s,空停时间10s。65?C烘箱烘干。通过测试得到的彩色钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到142h。通过SEM图片中钝化处理前后微观样貌对比可以看出,镀锌层表面经过三价铬彩色钝化和三价铬蓝白钝化后,原本表面的微观裂纹、凹槽被很好的填充和包裹,并在镀锌层表面形成了一层致密、均匀的钝化膜,从而提高了镀锌层耐腐蚀性能。通过EDS分析可知,三价铬钝化膜的主要成分为:Zn、Cr、Si、O,说明钝化液在镀锌层表面形成一种无机有机复合的钝化膜。
佟琛[3]（2018）在《多功能环保型磷化液的研究》文中研究表明多功能磷化液是集除油、除锈、磷化、钝化于一体的钢铁表面处理液,现有的多功能磷化处理工艺不够成熟和完善,除锈、防锈效果也难以同时满足需求。鉴于此,本论文在磷酸酸洗的基础上,对钢铁综合前处理配方进行研究,筛选出环保、低污染加速促进剂,采用单因素变量、正交实验、电化学等方法,研究多功能环保型磷化液及磷化工艺的优化,并探讨了其除锈、防锈性能及机理。主要研究内容为:研究了除锈前后试样表面的形貌、磷酸除锈的机理。通过电位首导法确定了不同浓度、不同温度下磷酸的除锈效率。磷酸酸洗浓度为14 wt%,温度为40℃时最优。通过电位-时间的曲线结合硫酸铜点滴实验及失重法,研究单一促进剂对磷化的影响,筛选出合适的促进剂。经过正交试验,优化出磷化效果最佳的配方,即苯并三氮唑:0.1 wt%、硝酸锌:5 wt%、磷酸二氢锌:6 wt%、钼酸钠:0.5 wt%、柠檬酸:2 wt%、聚氧乙烯辛基苯酚醚-10（OP-10）:0.1 wt%。通过SEM、动电位极化曲线、盐雾试验等测试方法,研究磷酸浓度、磷化温度、时间、超声磷化、后处理工艺等对磷化效果的影响。最终确定磷酸的浓度:14 wt%,磷化处理时间:35 min,最佳磷化温度范围:3040℃。超声磷化提高了磷化处理的速度,但经超声处理试样表面的耐腐蚀性能有所降低。后处理工艺得到的转化膜,通常磷化后自然晾干的耐蚀性能优于烘干后的耐蚀性能,烘干的优于磷化后立即水洗的耐腐蚀性能。通过SEM、XPS、EIS、动电位极化曲线等多种手段表征了磷化处理后膜的特征:对磷化膜进行SEM观察可知,磷化处理后表面形成一层转化膜。通过EDS、XPS分析可得,膜的主要成分包括MoO3、MoO2,ZnO、Fe2O3及Zn3（PO4）2·nH2O和FePO4。磷化处理后试样的耐腐蚀性能显着提高,硫酸铜点滴时间达到了110s,腐蚀电流密度从基体1.58×102uA·cm-2降低至2.05 uA·cm-2。电化学阻抗实验的拟合结果表明,磷化处理后磷酸盐膜中的电荷传递电阻从331.6?·cm-2提高到10346?·cm-2。
严寒[4]（2017）在《镀锌三价铬彩色钝化膜的制备及成膜过程研究》文中进行了进一步梳理为了提高镀锌钢铁件的耐蚀性,研发了一种适用于碱性镀锌和氰化镀锌的三价铬彩色钝化膜制备工艺。采用正交及单因素试验确定钝化液成分及工艺参数为:Cr（NO3）3·9H2O 22g/L,H2SO4 4.0ml/L,HNO3 2.2 ml/L,钠盐1.1 g/L,钴盐4.0 g/L,润湿剂1.0 ml/L,p H值0.81.2,温度维持在30±2℃,将镀锌零件静置于钝化液中反应50s,空停1015s后热风吹干,即可在锌层表面获得一层均匀光亮、结合力良好的彩虹色钝化膜;对膜层的耐蚀性、钝化膜与漆膜的结合力等性能进行测试;研究了镀液和钝化液中几种常见金属杂质对钝化膜质量的影响;通过电位-时间曲线对钝化膜生长过程进行了研究;采用扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线光电子能谱（XPS）等研究分析三价铬钝化膜的表面结构与成分分布等。结果表明:三价铬钝化膜与航空常用漆TB06-9底漆干法结合力、湿法结合力都能达到0级;碱性镀锌三价铬钝化试样经过336h中性盐雾试验出现白锈;氰化镀锌三价铬钝化试样经过72h的中性盐雾试验产生白锈。氰化镀锌层中含有较多杂质且镀层不新鲜,导致钝化膜耐蚀性差于碱性镀锌三价铬钝化膜。研究发现在镀锌及钝化过程中,金属杂质Fe2+、Cu2+等对钝化膜外观质量及耐蚀性有不利影响。镀液中存在的Fe2+、Cu2+杂质含量超过0.02g/L和0.002g/L,会导致钝化膜不均匀、发黑发花甚至无彩色膜出现;钝化液中的杂质金属离子超过Fe2+0.1g/L、Cu2+0.03g/L会导致钝化膜不均匀、颜色变暗甚至起粉,严重降低了膜层耐蚀性。SEM结果显示:碱性镀锌层表面光滑均匀、结构紧凑,无明显裂纹;钝化膜表面平整,散乱且无规律分布着大量裂纹,由截面形貌可知,这些微裂纹仅分布于钝化膜表面,并未贯穿整个膜层,微裂纹的存在有助于提高钝化膜与漆膜的结合力;EDS结果表明:钝化膜裂纹处及平整处含有相同元素Zn、O、Cr,且各元素的含量基本一致。成膜过程按电位随时间变化可分为:锌层的溶解、膜层迅速生长、膜层缓慢生长和膜层生长与溶解平衡四个阶段。XPS结果表明:钝化膜主要含有Cr、O、Zn以及少量的Co等元素,按其成分分布状态可分为内、外两层,以钝化膜约350nm为分界处。外层的钝化膜成分分布较均匀,各元素含量几乎没有较大变化,主要由Cr（OH）3、Zn（OH）2、Cr2O3、ZnO以及少量Co（OH）2、CoO等;与外层相比,内层钝化膜中Zn含量增加,Cr、O和Co的含量降低,膜层主要由Cr2O3、Cr（OH）3、ZnO和少量的Co（OH）2构成。钝化膜由多种氧化物和氢氧化物的复合盐组成:钝化过程中锌层发生溶解,反应界面OH-浓度升高,多种氢氧化物在锌层表面沉积形成钝化膜;膜层在干燥过程中,部分氢氧化物脱水形成氧化物。
詹益腾[5]（2014）在《电镀减排必须从源头做起──谈绿色电镀》文中研究说明列举了含有毒有害物质的电镀工艺,介绍了可以替代的绿色电镀新工艺和重金属减排工艺,重点介绍了无氰高密度碱铜工艺在卫浴锌合金压铸件电镀中取代传统氰化预镀铜和焦磷酸盐镀铜工艺的应用状况。目前,该工艺已在锌合金门窗配件生产厂家和卫浴厂家中中试成功,门窗及卫浴锌合金压铸件预镀无氰碱铜后镀光亮酸铜,多层镍和铬的各项质量指标达到要求,实现了节水和含铜废水减排的目的。
岳磊磊[6]（2014）在《电镀锌层三价铬免洗型黑色钝化工艺研究》文中研究表明铬酸盐钝化处理是工业生产中提高镀锌钢铁制品耐蚀性的常用手段，六价铬钝化技术成熟，膜层质量好，市场应用广。然而，六价铬化合物是一种剧毒性的物质，其毒性和致癌性都很强，在生产和使用过程中对人体和环境都有较大的危害，世界各国都出台了各种措施以限制其使用。三价铬化合物毒性较低、无致癌性，钝化膜的结构及性能六价铬钝化膜相似，是六价铬钝化的最好替代工艺。三价铬钝化膜主要分为蓝白色、彩色、黑色钝化三大类，蓝白色、彩色三价铬钝化技术经过几十年的研究发展，其工艺稳定性、膜的综合性能都达到甚至超过的六价铬钝化膜，市场的占有率已经超过了六价铬钝化。三价铬黑色钝化与蓝白、彩色钝化技术相比，还存在诸多缺点，如工艺稳定性差，溶液中含有大量有毒金属离子，钝化膜的外观及附着力差，必须采用有机聚合物封闭才能达到应用技术要求。本文对钢板镀锌层的三价铬黑色钝化成套工艺进行了深入研究，采用连续两步水剂处理：第一步采用三价铬水溶液对镀锌试样进行黑化处理，无需水洗即刻进行第二步三价铬封闭处理。二步工艺溶液均为富含三价铬离子的复合溶液，两种溶液的组成差别不大，只是操作工艺条件不同。经此工艺制备的三价铬黑色钝化膜完全为无机膜层，其膜的性能及外观完全可以达到相关工业技术要求。本文通过正交实验及单因素水平实验对第一步黑色钝化及第二步封闭溶液的组成及工艺操作条件进行了系统研究，采用醋酸铅点滴实验、中性盐雾实验、电化学测试方法对不同工艺条件下制备的黑色钝化膜的耐腐蚀性能进行评估，按照相应国家标准用橡皮擦涂方法对膜的附着力进行了测试，并应用SEM/EDS对黑化膜及封闭复合膜的形貌和组成进行了分析。结果表明：第一步黑化工艺的最佳配方及操作条件为Cr3+3g·L-1、柠檬酸16.6g·L-1、Co2+0.6g·L-1、H3PO44g·L-1、硫酸亚铁4g·L-1、磺基水杨酸2g·L-1、PH=1.82.0、T=30℃、t=30s。采用此条件可得到黑色光亮的钝化膜，但膜的附着力及抗腐蚀性还不能满足工业技术要求；经过研究，第二步后浸封闭处理溶液的最佳组成为：Zn2+4g·L-1、 Cr3+5g·L-1、有机磷酸20g·L-1、增厚剂5g·L-1、柠檬酸26g·L-1、磷酸12g·L-1，经封闭烘干后的钝化膜膜层漆黑光亮，复合膜的耐蚀性完全达到工业生产的技术要求。
蒋建忠,缪树婷,郝利峰,韩生[7]（2013）在《镀锌层三价铬钝化及钝化膜的封闭处理》文中指出采用自制三价铬钝化液对镀锌的马口铁片进行钝化及硅烷封闭处理。钝化液组成为:Cr2（SO4）3270 g/L,C6H8O7·H2O10 g/L,CoSO4·7H2O 100 g/L,NH4HF277 g/L,NaH2PO2·H2O48.8 g/L,NaNO332 g/L,D-葡萄糖酸钠15 g/L。讨论了钝化时间、温度、pH等工艺条件对钝化膜耐蚀性的影响,并研究了乙烯基三甲基硅烷封闭处理对钝化膜表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,在pH=1.8下对镀锌层室温钝化60 s所得钝化膜的耐蚀性最好,其在3.5%NaCl溶液中浸泡240 h仍未出现白锈。采用乙烯基三甲基硅烷封闭处理后,钝化膜表面生成均匀的胶态膜,在中性盐雾试验中出现白锈的时间由未封闭时的95 h延长至115 h,远远高于72 h的行业要求。
王玉安[8]（2013）在《镀锌板有机硅烷钝化膜的研制与性能研究》文中指出有机硅烷钝化能提高镀锌板的耐蚀性和抗白锈能力，其钝化工艺目前成为镀锌板腐蚀防护研究的热点问题之一。采取γ-（环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH-560）对镀锌板进行钝化，考察硅烷水解、固化成膜过程中影响因素对镀锌板耐蚀性的影响，得出了适宜的硅烷钝化工艺，通过盐水浸泡实验、电化学实验等对镀锌板耐蚀性进行检测，证实硅烷膜对镀锌板有良好的防护作用。配制KH-560有机硅烷钝化液，对镀锌板进行钝化实验，通过耐蚀性实验确定了适宜的钝化工艺：硅烷加入量5ml，溶剂pH值3.5，甲醇/水比例为15:85，水解温度40℃，静置时间48h；硅烷膜沉积过程工艺条件为：沉积时间10s，固化温度120℃，固化时间30min，硫酸铜点滴变黑时间可达64s，盐水腐蚀速率为1.11g/（m2·d），KH-560有机硅烷钝化膜对镀锌板起到良好的防护作用。在硅烷KH-560中分别掺加硝酸铈、钛酸丁酯进行二元复合，通过盐水浸泡实验、电化学实验等表明复合膜耐蚀性较单一硅烷膜均有所提升，其中硅烷/硝酸铈复合膜硫酸铜点滴变黑时间为85s，耐蚀性优于铬酸盐钝化。硅烷KH-560/硝酸铈/钛酸丁酯三元复合膜硫酸铜点滴变黑时间可到达136s，耐蚀性较二元复合膜又得到很大的提升。通过扫描电镜实验，证实硅烷溶液及其复合硅烷溶液可在镀锌板上形成平整的硅烷膜；红外光谱分析了硅烷水解液以及硅烷膜，硅烷在溶液中发生了水解，硅烷膜中硅烷分子形成了致密的网络状结构，对镀锌板起到了防护作用。电化学实验结果分析表明，硅烷膜具有良好的耐蚀性，复合膜中的添加剂可以抑制阳极氧化反应的进行，膜的耐蚀性得到提升，降低了镀锌板的腐蚀速率。
范云鹰,陈高伟,施绍队,杨晓科,刘瑶[9]（2012）在《镀锌蓝白钝化工艺研究现状与进展》文中研究说明近年来,随着人们对工艺环保的关注程度逐渐增强,最初的六价铬酸盐蓝白钝化工艺已经逐渐被三价铬蓝白钝化工艺所取代,三价铬毒性较小,大约为六价铬的1/100,比六价铬更易于处理,且六价铬钝化层中就是以三价铬离子为骨架成膜的,所以三价铬钝化是替代六价铬钝化极好的选择.在此进程中,国内外科技工作者开发出一些无毒的、环保型的
朱玉巧[10]（2010）在《镀锌板绿色钝化及其耐蚀性能研究》文中认为为了消除六价铬对人体和环境的危害,必须寻求能替代六价铬钝化镀锌层的绿色钝化工艺。本论文从无机稀土钝化和有机硅烷钝化两个方面研究了镀锌层表面无铬钝化的工艺,并对耐蚀性能和机理进行了探讨。通过正交实验确定了单一稀土膜的最优工艺为:稀土铈盐25g/L,双氧水20ml/L,硼酸2.0 g/L,钝化时间3min,钝化温度45℃,pH为3。利用醋酸铅点滴实验和表面形貌观察,研究了铈盐的浓度、H2O2的含量、pH值、温度及处理时间等因素对成膜的影响。将铈盐与常用的有机硅烷KH-570复配使用应用于锌的无铬钝化处理。扫描电镜显示试样表面形成了带有微裂纹的稀土钝化膜。极化曲线、交流阻抗等电化学测试结果表明改性稀土膜的耐蚀性比单一稀土钝化膜以及镀锌层的好。利用X射线衍射、X光电子能谱对稀土钝化膜的成分及结构等进行了分析。结果表明膜层主要成分为铈和锌的氧化物及氢氧化物。利用Tafel极化曲线确定了单一的双-（γ-（三乙氧基硅烷）-丙基）-四硫化物硅烷（BTESPT）钝化液的最佳配方为:V（BTESPT）:V（乙醇）:V（水）=4.5:5.5:90。研究了无机缓蚀剂Ce（NO）3和纳米SiO2粒子对BTESPT有机膜改性的效果,Tafel极化曲线表明Ce（NO）3和纳米SiO2粒子的最佳使用量分别为5.5×10-5M、15ppm,Ce（NO）3改性的效果较纳米SiO2粒子的好。本论文还研究了KH-550表面预处理对两种改性膜的成膜影响,电化学阻抗测试表明,由于KH-550表面预处理增大了改性膜的厚度,对BTESPT在镀锌层表面成膜有一定的促进作用,所以比未经表面预处理的改性膜的耐蚀性能好。
二、镀锌层二合一钝化新工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镀锌层二合一钝化新工艺（论文提纲范文）
（1）高耐腐蚀性三价铬彩色钝化膜制备工艺优化及膜层性能研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 彩色钝化膜的制备 |
| 1.2 测试分析 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 膜结构 |
| 2.2 钝化液组成正交优化 |
| 2.3 钝化温度对钝化膜防腐蚀性能的影响 |
| 2.4 钝化液p H值对钝化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 2.5 钝化时间对钝化膜耐蚀性能影响 |
| 2.6 最优膜层性能 |
| 2.6.1 成分 |
| 2.6.2 耐中性盐雾性能 |
| 2.6.3 形貌 |
| 3 结论 |
（2）镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.2 氯化钾电镀锌 |
| 1.3 镀锌板铬钝化 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化 |
| 1.3.2 无铬钝化 |
| 1.3.2.1 无机物无铬钝化 |
| 1.3.2.2 有机物无铬钝化 |
| 1.3.3 三价铬钝化 |
| 1.3.3.1 三价铬钝化液 |
| 1.3.3.2 镀锌层三价铬钝化膜 |
| 1.3.3.3 三价铬钝化发展现状 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 实验仪器及药品 |
| 2.1 实验仪器 |
| 2.2 实验药品 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 电镀锌板的制备 |
| 3.1.1 氯化钾电镀锌预处理 |
| 3.1.2 氯化钾电镀液的制备 |
| 3.1.3 氯化钾电镀锌 |
| 3.2 三价铬蓝白钝化膜 |
| 3.2.1 三价铬蓝白钝化液 |
| 3.2.2 三价铬蓝白钝化 |
| 3.3 三价铬彩色钝化膜 |
| 3.3.1 三价铬彩色钝化液 |
| 3.3.2 三价铬彩色钝化 |
| 3.4 镀锌层三价铬钝化膜耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 傅里叶红外光谱(FTIR)表征 |
| 3.4.2 扫描电镜(SEM)表征 |
| 3.4.3 X射线能谱(EDS) |
| 3.4.4 硫酸铜点蚀实验 |
| 3.4.5 盐水浸泡实验 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 电化学实验 |
| 3.4.8 膜附着力实验 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 红外吸收光谱分析 |
| 4.2 氯化钾电镀锌 |
| 4.2.1 电镀温度 |
| 4.2.2 镀锌液pH值 |
| 4.2.3 电镀预处理和后处理 |
| 4.3 三价铬蓝白钝化液 |
| 4.3.1 三价铬盐的选取 |
| 4.3.2 氧化剂的选取 |
| 4.3.3 金属添加剂的选取 |
| 4.3.4 正交实验 |
| 4.4 三价铬蓝白钝化条件 |
| 4.4.2 钝化温度的影响 |
| 4.4.3 钝化时间的影响 |
| 4.4.4 空停时间的影响 |
| 4.4.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.5 三价铬彩色钝化液组成 |
| 4.5.1 三价铬盐的选取 |
| 4.5.2 氧化剂的选取 |
| 4.5.3 金属添加剂的选取 |
| 4.5.4 成膜促进剂的选取 |
| 4.5.5 正交实验 |
| 4.6 三价铬彩色钝化条件 |
| 4.6.2 钝化温度的影响 |
| 4.6.3 钝化时间的影响 |
| 4.6.4 空停时间的影响 |
| 4.6.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.7 三价铬钝化膜微观形貌与结构 |
| 4.8 钝化膜耐蚀性能 |
| 4.8.2 盐水浸泡实验 |
| 4.8.3 钝化膜附着力测试 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（3）多功能环保型磷化液的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磷化流程 |
| 1.3 磷化发展的现状与趋势 |
| 1.4 磷化工艺分类 |
| 1.5 课题研究目的、意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 磷化液制备方法 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 酸洗除锈终点测试 |
| 2.5.2 耐腐蚀性测试 |
| 2.5.3 失重法测腐蚀速度 |
| 2.5.4 磷化膜微观形貌SEM观察 |
| 2.5.5 磷化膜X射线光电子能谱仪(XPS)测试 |
| 第三章 磷酸酸洗除锈性能研究 |
| 3.1 酸洗对试样表面形貌的影响 |
| 3.2 磷酸酸洗过程中电位-时间曲线 |
| 3.3 磷酸浓度对除锈时间的影响 |
| 3.4 酸洗温度对除锈时间的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磷化液促进剂的研究 |
| 4.1 促进剂对磷化效果的影响 |
| 4.1.1 成膜剂-磷酸二氢锌对磷化效果的影响 |
| 4.1.2 氧化剂-硝酸锌对磷化效果的影响 |
| 4.1.3 络合剂-柠檬酸对磷化效果的影响 |
| 4.1.4 钝化剂-钼酸钠对磷化效果的影响 |
| 4.1.5 缓蚀剂-苯并三氮唑对磷化效果的影响 |
| 4.1.6 表面活性剂-(OP-10)对磷化效果的影响 |
| 4.2 磷化液组分优化分析 |
| 4.2.1 磷化液组分优化的评定 |
| 4.2.2 正交实验因素水平的确定 |
| 4.2.3 磷化液组分优化正交试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 磷化工艺及成膜机理研究 |
| 5.1 酸度对磷化膜的影响 |
| 5.1.1 酸度对磷化膜形貌的影响 |
| 5.1.2 酸度对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2 磷化时间对磷化效果的影响 |
| 5.2.1 磷化时间对磷化膜形貌的影响 |
| 5.2.2 磷化时间对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.3 磷化温度对磷化的影响 |
| 5.3.1 磷化温度对磷化膜形貌的影响 |
| 5.3.2 磷化温度对磷化膜耐腐蚀性能的影响 |
| 5.4 超声处理对磷化效果的影响 |
| 5.4.1 超声处理对磷化膜形貌的影响 |
| 5.4.2 超声处理对耐腐蚀性能和除锈时间的影响 |
| 5.5 后处理工艺对磷化效果的影响 |
| 5.5.1 后处理工艺对组织形貌的影响 |
| 5.5.2 后处理工艺对磷化膜耐蚀性能的影响 |
| 5.6 磷化膜微观形貌及成分分析 |
| 5.6.1 磷化膜SEM微观形貌及组成元素分析 |
| 5.6.2 磷化膜组成元素分布 |
| 5.6.3 磷化膜XPS分析 |
| 5.7 磷化膜耐蚀性测试结果分析 |
| 5.7.1 电化学极化曲线结果分析 |
| 5.7.2 磷化膜电化学阻抗实验结果分析 |
| 5.8 磷化液各项使用性能测评 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）镀锌三价铬彩色钝化膜的制备及成膜过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 镀锌工艺 |
| 1.2.1 氰化镀锌 |
| 1.2.2 碱性镀锌 |
| 1.3 六价铬钝化 |
| 1.4 无铬钝化 |
| 1.5 三价铬钝化 |
| 1.5.1 三价铬钝化的研究 |
| 1.5.2 三价铬钝化的特点 |
| 1.5.3 三价铬钝化的成膜机理 |
| 1.6 课题研究意义 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第2章 镀锌三价铬钝化膜的制备 |
| 2.1 实验材料、药品及实验设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 电镀前处理 |
| 2.2.2 钝化前处理 |
| 2.2.3 碱性镀锌 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.3.1 电镀实验装置 |
| 2.3.2 电化学测试装置 |
| 2.3.3 盐雾试验装置 |
| 2.4 钝化液组分的确定 |
| 2.5 钝化工艺的确定 |
| 2.6 钝化膜性能测试表征方法 |
| 2.6.1 钝化膜外观 |
| 2.6.2 钝化膜增重 |
| 2.6.3 钝化膜与漆膜的结合力 |
| 2.6.4 钝化膜耐蚀性 |
| 2.6.5 钝化膜微观形貌与成分 |
| 第3章 钝化工艺及钝化膜性能研究 |
| 3.1 正交实验结果 |
| 3.2 钝化工艺 |
| 3.2.1 钝化液pH的影响 |
| 3.2.2 钝化温度的影响 |
| 3.2.3 钝化时间的影响 |
| 3.2.4 空停时间的影响 |
| 3.2.5 钝化方式的影响 |
| 3.2.6 干燥方式的影响 |
| 3.3 钝化膜性能测试 |
| 3.3.1 钝化膜外观 |
| 3.3.2 钝化膜与漆膜的结合力 |
| 3.3.3 钝化膜的耐蚀性 |
| 本章小结 |
| 第4章 镀液和钝化液中金属杂质对钝化膜的影响 |
| 4.1 镀液中金属杂质对钝化膜的影响 |
| 4.1.1 铁杂质 |
| 4.1.2 铜杂质 |
| 4.2 钝化液中金属杂质对钝化膜的影响 |
| 4.2.1 铁杂质 |
| 4.2.2 铜杂质 |
| 本章小结 |
| 第5章 三价铬钝化膜的结构及成膜过程研究 |
| 5.1 钝化膜生长曲线 |
| 5.2 钝化过程电位—时间曲线 |
| 5.3 钝化膜的形貌 |
| 5.3.1 钝化膜的表面形貌 |
| 5.3.2 钝化膜成的截面形貌及成分 |
| 5.4 钝化膜的组成及成分分布 |
| 5.5 钝化膜的形成过程 |
| 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文、专利和参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）电镀减排必须从源头做起──谈绿色电镀（论文提纲范文）
| 1 有毒有害的电镀工艺 |
| 2 推广应用绿色电镀工艺,从源头减污 |
| 2. 1 无氰电镀工艺 |
| 2. 2 重金属排放的减量化 |
| 2. 3 COD和磷的减量化 |
| 3 无氰碱铜在卫浴锌合金压铸件电镀中的应用 |
| 4 结语 |
（6）电镀锌层三价铬免洗型黑色钝化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 六价铬钝化机理 |
| 1.3 六价铬钝化工艺的发展瓶颈 |
| 1.4 无铬钝化的发展 |
| 1.5 无铬钝化工艺的缺陷 |
| 1.6 三价铬钝化工艺 |
| 1.6.1 三价铬钝化液的组成 |
| 1.6.2 三价铬钝化膜的形成机理 |
| 1.6.3 三价铬钝化工艺的发展 |
| 1.6.4 三价铬黑色钝化 |
| 1.7 三价铬钝化的封闭后处理 |
| 1.8 课题的研究意义与主要研究内容 |
| 2 试验部分 |
| 2.1 化学试剂 |
| 2.2 试验仪器 |
| 2.3 基本工艺流程 |
| 2.4 碱性锌酸盐镀锌工艺 |
| 2.5 钝化膜测试方法 |
| 2.5.1 钝化膜结合力测试 |
| 2.5.2 钝化膜表面形貌观察 |
| 2.5.3 钝化膜成分检测 |
| 2.5.4 钝化膜耐蚀性测试 |
| 2.5.5 钝化膜中六价铬的定性测试 |
| 3 镀锌层三价铬黑色钝化工艺研究 |
| 3.1 三价铬黑色钝化液基础组分筛选 |
| 3.1.1 三价铬盐的选择 |
| 3.1.2 氧化剂的选择 |
| 3.1.3 配位剂的选择 |
| 3.1.4 发黑剂的选择 |
| 3.2 三价铬黑色钝化液组分及工艺参数的选定 |
| 3.3 单因素实验优化钝化工艺 |
| 3.3.1 钴离子浓度对钝化膜性能的影响 |
| 3.3.2 pH 值对钝化膜性能的影响 |
| 3.3.3 钝化液温度对钝化膜性能的影响 |
| 3.3.4 钝化时间对钝化膜性能的影响 |
| 3.4 三价铬黑色钝化工艺及钝化膜性能 |
| 3.4.1 钢板镀锌层三价铬黑色钝化工艺 |
| 3.4.2 钝化膜能谱分析 |
| 3.4.3 钝化膜耐蚀性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 三价铬黑色钝化后浸封闭剂的研究 |
| 4.1 黑色钝化后浸封闭剂的基础组分筛选 |
| 4.1.1 三价铬盐和配位剂的选择 |
| 4.1.2 增稠剂的选择 |
| 4.2 正交实验优化后浸封闭剂组分 |
| 4.3 单因素实验优化后浸封闭工艺 |
| 4.3.1 后浸液 pH 值对膜层性能的影响 |
| 4.3.2 后浸温度对膜层性能的影响 |
| 4.3.3 封闭时间对膜层性能的影响 |
| 4.4 三价铬黑色钝化后浸封闭工艺 |
| 4.4.1 三价铬黑色钝化后浸封闭工艺参数的选定 |
| 4.4.2 封闭前后钝化膜性能比较 |
| 4.4.3 钝化膜表面 SEM 形貌分析 |
| 4.4.4 钝化膜能谱分析 |
| 4.5 老化工艺对膜层性能的影响 |
| 4.5.1 老化温度对膜层性能的影响 |
| 4.5.2 老化温度对钝化膜中六价铬生成的影响 |
| 4.5.3 老化时间对膜层性能的影响 |
| 4.5.4 老化时间对钝化膜中六价铬生成的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）镀锌层三价铬钝化及钝化膜的封闭处理（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 试剂 |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 配方与工艺 |
| 1.3.1 电镀锌 |
| 1.3.2 钝化 |
| 1.4 腐蚀试验 |
| 1.4.1 电化学法 |
| 1.4.2 中性盐雾试验 |
| 1.4.3 盐水浸泡试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 钝化时间对钝化膜的影响 |
| 2.2 钝化液p H对钝化膜的影响 |
| 2.3 钝化温度对钝化膜的影响 |
| 2.4 盐水浸泡实验 |
| 2.5 封闭处理对钝化膜层的影响 |
| 3 结论 |
（8）镀锌板有机硅烷钝化膜的研制与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 有机硅烷结构与分类 |
| 1.3 有机硅烷的水解及成膜机理 |
| 1.3.1 硅烷水解 |
| 1.3.2 硅烷的成膜机理 |
| 1.4 硅烷膜的制备 |
| 1.4.1 基体表面的预处理 |
| 1.4.2 硅烷膜的沉积与固化 |
| 1.5 硅烷膜的主要检测方法 |
| 1.6 有机硅烷钝化研究进展 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验材料和仪器 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 硫酸铜点滴变黑实验 |
| 2.3.2 红外光谱分析 |
| 2.3.3 扫描电镜分析 |
| 2.3.4 盐水浸泡实验 |
| 2.3.5 电化学检测 |
| 3 单一有机硅烷膜的研制及耐蚀性 |
| 3.1 有机硅烷钝化膜的选取 |
| 3.2 水解因素对硅烷膜耐蚀性的影响 |
| 3.2.1 正交实验 |
| 3.2.2 水平实验 |
| 3.3 硅烷膜沉积、固化过程中的影响因素 |
| 3.4 检测与分析 |
| 3.4.1 红外光谱检测 |
| 3.4.2 扫描电镜 |
| 3.4.3 硫酸铜点滴实验 |
| 3.4.4 盐水浸泡实验 |
| 3.4.5 电化学检测 |
| 3.5 硅烷成膜及耐蚀机理分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 缓蚀型有机硅烷复合膜的研制及耐蚀性 |
| 4.1 硅烷与硝酸铈复合膜的研制 |
| 4.2 硅烷与苯并三氮唑复合膜的研制 |
| 4.3 检测与分析 |
| 4.3.1 红外光谱检测 |
| 4.3.2 扫描电镜 |
| 4.3.3 盐水浸泡实验 |
| 4.3.4 电化学分析 |
| 4.4 原理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 硅烷与其他添加剂的复合 |
| 5.1 硅烷与正硅酸乙酯复合 |
| 5.2 硅烷与钛酸丁酯复合 |
| 5.3 检测与分析 |
| 5.3.1 红外光谱检测 |
| 5.3.2 扫描电镜 |
| 5.3.3 盐水浸泡实验 |
| 5.3.4 电化学检测 |
| 5.4 原理分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 硅烷与添加剂的三元复合 |
| 6.1 三元复合膜的研制 |
| 6.2 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）镀锌蓝白钝化工艺研究现状与进展（论文提纲范文）
| 1 钝化机理及主要成分 |
| 1.1 钝化机理 |
| (1) 锌溶解过程: |
| (2) 膜形成过程: |
| (3) 膜溶解过程: |
| 1.2 成分以及作用 |
| 1.2.1 成膜剂 |
| 1.2.2 氧化剂 |
| 1.2.3 配位剂 |
| 1.2.4 成膜促进剂 |
| 1.2.5 封闭剂 |
| 2 主要钝化工艺 |
| 2.1 彩钝后退白法 |
| 2.2 铬酐还原法 |
| 2.3 直接三价铬钝化法 |
| 3 最新研究进展 |
| 3.1 钝化液的组分 |
| 3.2 钝化工艺 |
| 4 未来发展趋势 |
（10）镀锌板绿色钝化及其耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 含铬钝化工艺 |
| 1.3.2 稀土钝化 |
| 1.3.3 钼酸盐钝化 |
| 1.3.4 硅酸盐钝化 |
| 1.3.5 钛盐钝化 |
| 1.3.6 有机硅烷钝化 |
| 1.3.7 有机酸钝化工艺 |
| 1.4 本课题的研究意义及研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 主要实验药品 |
| 2.1.3 主要实验器材 |
| 2.2 实验方案设计 |
| 2.2.1 钝化工艺的确定 |
| 2.2.2 钝化工艺的优化 |
| 2.2.3 钝化膜的制备 |
| 2.3 实验测试方法 |
| 2.3.1 表面分析 |
| 2.3.2 耐蚀性测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 稀土钝化工艺及其耐蚀性能研究 |
| 3.1 单一稀土钝化膜的成膜机理 |
| 3.2 稀土钝化工艺研究 |
| 3.2.1 钝化膜的制备 |
| 3.2.2 含氧化剂稀土钝化工艺的优化 |
| 3.2.3 钝化膜的表面形貌 |
| 3.2.4 钝化工艺参数对钝化膜耐蚀性能的影响 |
| 3.2.5 KH-570 对成膜反应的影响 |
| 3.3 稀土钝化膜耐蚀性能研究 |
| 3.3.1 盐雾试验 |
| 3.3.2 电化学测试 |
| 3.4 实验结果及讨论 |
| 3.4.1 XPS 分析 |
| 3.4.2 XRD 分析 |
| 3.4.3 KH-570 对成膜反应的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有机硅烷钝化工艺及耐蚀性能研究 |
| 4.1 单一有机硅烷钝化工艺研究 |
| 4.1.1 BTESPT 的水解 |
| 4.1.2 硅烷钝化膜的制备 |
| 4.1.3 硅烷与水的体积比率对硅烷膜耐蚀性能的影响 |
| 4.1.4 BTESPT 硅烷钝化膜的表面形貌 |
| 4.2 BTESPT 钝化膜的改性 |
| 4.2.1 纳米SiO_2 对硅烷膜的改性 |
| 4.2.2 Ce(NO_3)_3 对硅烷膜的改性 |
| 4.2.3 改性硅烷膜的表面形貌 |
| 4.3 γ-APS 预处理对硅烷膜耐蚀性能的影响 |
| 4.3.1 γ-APS 的水解 |
| 4.3.2 复合硅烷膜的制备 |
| 4.4 有机硅烷膜的耐蚀性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、镀锌层二合一钝化新工艺（论文参考文献）
- [1]高耐腐蚀性三价铬彩色钝化膜制备工艺优化及膜层性能研究[J]. 杨军平,徐英男,刘彦军. 材料保护, 2018(06)
- [2]镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究[D]. 杨军平. 大连工业大学, 2018(08)
- [3]多功能环保型磷化液的研究[D]. 佟琛. 河北工业大学, 2018(07)
- [4]镀锌三价铬彩色钝化膜的制备及成膜过程研究[D]. 严寒. 南昌航空大学, 2017(01)
- [5]电镀减排必须从源头做起──谈绿色电镀[J]. 詹益腾. 电镀与涂饰, 2014(07)
- [6]电镀锌层三价铬免洗型黑色钝化工艺研究[D]. 岳磊磊. 武汉纺织大学, 2014(12)
- [7]镀锌层三价铬钝化及钝化膜的封闭处理[J]. 蒋建忠,缪树婷,郝利峰,韩生. 电镀与涂饰, 2013(10)
- [8]镀锌板有机硅烷钝化膜的研制与性能研究[D]. 王玉安. 河北联合大学, 2013(01)
- [9]镀锌蓝白钝化工艺研究现状与进展[J]. 范云鹰,陈高伟,施绍队,杨晓科,刘瑶. 腐蚀科学与防护技术, 2012(05)
- [10]镀锌板绿色钝化及其耐蚀性能研究[D]. 朱玉巧. 江苏科技大学, 2010(05)